名词解释
第一章：
1弹性比功：金属材料吸收弹性变形功的能力，一般用金属开始塑性变形前单位体积吸收的最大弹性变形功表示。
2．滞弹性：金属材料在弹性范围内快速加载或卸载后，随时间延长产生附加弹性应变的现象称为滞弹性，也就是应变落后于应力的现象。
3．循环韧性：金属材料在交变载荷下吸收不可逆变形功的能力称为循环韧性。
4．包申格效应：金属材料经过预先加载产生少量塑性变形，卸载后再同向加载，规定残余伸长应力增加；反向加载，规定残余伸长应力降低的现象。
5．解理刻面：这种大致以晶粒大小为单位的解理面称为解理刻面。
6．塑性：金属材料断裂前发生不可逆永久（塑性）变形的能力。
韧性：指金属材料断裂前吸收塑性变形功和断裂功的能力。
7.解理台阶：当解理裂纹与螺型位错相遇时，便形成一个高度为b的台阶。
8.河流花样：解理台阶沿裂纹前端滑动而相互汇合，同号台阶相互汇合长大，当汇合台阶高度足够大时，便成为河流花样。是解理台阶的一种标志。
9.解理面：是金属材料在一定条件下，当外加正应力达到一定数值后，以极快速率沿一定晶体学平面产生的穿晶断裂，因与大理石断裂类似，故称此种晶体学平面为解理面。
10.穿晶断裂：穿晶断裂的裂纹穿过晶内，可以是韧性断裂，也可以是脆性断裂。
沿晶断裂：裂纹沿晶界扩展，多数是脆性断裂。
11.韧脆转变：具有一定韧性的金属材料当低于某一温度点时，冲击吸收功明显下降，断裂方式由原来的韧性断裂变为脆性断裂，这种现象称为韧脆转变
12.弹性不完整性：理想的弹性体是不存在的，多数工程材料弹性变形时，可能出现加载线与卸载线不重合、应变滞后于应力变化等现象，称之为弹性不完整性。弹性不完整性现象包括包申格效应、弹性后效、弹性滞后和循环韧性等
13.弹性极限：式样加载后再卸载，以不出现残留的永久变形为标准，材料能够完全弹性恢复的最高应力。
14.静力韧度：金属材料在静拉伸时单位体积材料断裂前所吸收的功。
15.正断型断裂：断裂面取向垂直于最大正应力的断裂。
16.切断型断裂：断裂面取向与最大切应力方向一致而与最大正应力方向约成45度的断裂
17.解理断裂：沿解理面断裂的断裂方式。
第二章：
1.应力状态软性系数：材料或工件所承受的最大切应力τmax和最大正应力σmax比值
2.缺口效应：由于缺口的存在，在载荷作用下缺口截面上的应力状态将发生变化，产生所谓的缺口效应。（1：应力集中2.使塑性材料强度增高塑性降低）
3.缺口敏感度：缺口试样的抗拉强度σbn的与等截面尺寸光滑试样的抗拉强度σb的比值，称为缺口敏感度
4.缺口强化现象：在存在缺口的条件下出现了三向应力状态，并产生应力集中，试样的屈服应力比单向拉伸时高
5.布氏硬度：用钢球或硬质合金球作为压头，采用单位面积所承受的试验力计算而得的硬度
6.洛氏硬度：采用金刚石圆锥体或小淬火钢球作压头，以测量压痕深度所表示的硬度
7.维氏硬度：以两相对面夹角为136度的金刚石四棱锥作压头，采用单位面积所承受的试验力计算而得的硬度
8.努氏硬度：采用两个对面角不等的四棱锥金刚石压头，由试验力除以压痕投影面积得到的硬度。
9.肖氏硬度：采动载荷试验法，根据重锤回跳高度表证的金属硬度。
10.里氏硬度：采动载荷试验法，根据重锤回跳速度表证的金属硬度。
（注：各种硬度的表示和优缺点P51开始）
第三章：
1.冲击韧性：材料在冲击载荷作用下吸收塑性变形功和断裂功的能力
2.冲击韧度: :U形缺口冲击吸收功除以冲击试样缺口底部截面积所得之商，称为冲击韧度，αku=Aku/S（J/cm2）, 反应了材料抵抗冲击载荷的能力。P57注释
3.冲击吸收功: 缺口试样冲击弯曲试验中，摆锤冲断试样失去的位能为mgH1-mgH2。此即为试样变形和断裂所消耗的功，称为冲击吸收功，以表示，单位为J。
4.低温脆性：体心立方晶体金属及合金或某些密排六方晶体金属及其合金，特别是工程上常用的中、低强度结构钢（铁素体-珠光体钢），在试验温度低于某一温度时，会由韧性状态变为脆性状态，冲击吸收功明显下降，断裂机理由微孔聚集型变为穿晶解理型，断口特征由纤维状变为结晶状，这就是低温脆性。（孙老师在最后一节课特别提到韧脆转变温度曲线，可看）
5.韧性温度储备：材料使用温度和韧脆转变温度的差值，保证材料的低温服役行为。
第四章
1.低应力脆断：高强度、超高强度钢的机件，中低强度钢的大型、重型机件在屈服应力以下发生的断裂。
2.张开型（Ⅰ型）裂纹：拉应力垂直作用于裂纹扩展面，裂纹沿作用力方向张开，沿裂纹面扩展的裂纹。
3.滑开型（Ⅱ型）裂纹：切应力平行作用于裂纹面，而且与裂纹面垂直，裂纹沿裂纹面平行滑开扩展。
4.撕开型（Ⅲ型）裂纹：切应力平行作用于裂纹面，而且与裂纹面平行，裂纹沿裂纹面撕开扩展。
5.应力场强度因子：在裂纹尖端区域各点的应力分量除了决定于位置外，尚与强度因子有关，对于某一确定的点，其应力分量由确定，越大，则应力场各点应力分量也越大，这样就可以表示应力场的强弱程度，称为应力场强度因子。“I”表示I型裂纹。
6.小范围屈服：塑性区的尺寸较裂纹尺寸及净截面尺寸为小时（小一个数量级以上），这就称为小范围屈服。韧性断裂
7.有效屈服应力：裂纹在发生屈服时的应力。
8.有效裂纹长度：因裂纹尖端应力的分布特性，裂尖前沿产生有塑性屈服区，屈服区内松弛的应力将叠加至屈服区之外，从而使屈服区之外的应力增加，其效果相当于因裂纹长度增加ry后对裂纹尖端应力场的影响，经修正后的裂纹长度即为有效裂纹长度: a+ry。
9.裂纹扩展K判据：裂纹在受力时只要满足，就会发生脆性断裂.反之，即使存在裂纹，若也不会断裂。
10.裂纹扩展能量释放率GI（I是下标）：I型裂纹扩展单位面积时系统释放势能的数值。
11.裂纹扩展G判据：，当GI满足上述条件时裂纹失稳扩展断裂。
12.Ｊ积分：有两种定义或表达式：一是线积分：二是形变功率差。
13.裂纹扩展Ｊ判据：，只要满足上述条件，裂纹（或构件）就会断裂。
14.COD：裂纹张开位移。
15.COD判据：，当满足上述条件时，裂纹开始扩展。
第五章
1.变动载荷：载荷大小，甚至方向均虽时间变化的载荷
2.应力幅σa:σa=1/2(σmax-σmin)
3.平均应力σm：σm=1/2(σmax+σmin)
4.应力比r:r=σmin/σmax
5.疲劳：金属机件或构件在变动应力和应变长期作用下，由于累积损伤而引起的断裂现象。
6.疲劳源：是疲劳裂纹萌生的策源地，一般在机件表面常和缺口，裂纹，刀痕，蚀坑相连。
7.疲劳区：疲劳裂纹亚稳扩展所形成的断口区域。
8.瞬断区：裂纹最后失稳快速扩展所形成的断口区域。
9.疲劳极限：经无限次应力循环
10.疲劳贝纹线：是疲劳区的最大特征，一般认为它是由载荷变动引起的，是裂纹前沿线留
下的弧状台阶痕迹。
11.疲劳条带：疲劳裂纹扩展的第二阶段的断口特征是具有略程弯曲并相互平行的沟槽花12.
样，称为疲劳条带（疲劳辉纹，疲劳条纹）
13.驻留滑移带：用电解抛光的方法很难将已产生的表面循环滑移带去除，当对式样重新循
环加载时，则循环滑移带又会在原处再现，这种永留或再现的循环滑移带称为驻留滑移带。
14.ΔK：材料的疲劳裂纹扩展速率不仅与应力水平有关，而且与当时的裂纹尺寸有关。ΔK是
由应力范围Δσ和a复合为应力强度因子范围，
ΔK=Kmax-Kmin=Yσmax√a-Yσmin√a=YΔσ√a.
da/dN：疲劳裂纹扩展速率，即每循环一次裂纹扩展的距离。
15.疲劳寿命：试样在交变循环应力或应变作用下直至发生破坏前所经受应力或应变的循环
次数
16过载损伤：金属在高于疲劳极限的应力水平下运转一定周次后，其疲劳极限或疲劳寿命
减小，就造成了过载损伤。
17.塑性钝化：塑性变形使裂纹尖端的应力集中减小，滑移停止裂纹不再扩展的过程。（P115.孙老师在最后一节课特别提到塑性钝化模型，可看一下）
18.循环硬化：金属材料在恒定应变范围循环作用下，随循环周次增加其应力（形变抗力）不断增加。
19.循环软化：金属材料在恒定应变范围循环作用下，随循环周次增加其应力（形变抗力）不断减小。
20.热疲劳：机件在由温度循环变化时产生的循环热应力及热应变作用下发生的疲劳
21.热机械循环：温度循环和机械应力循环叠加所引起的疲劳。
第六章
1、应力腐蚀：金属在拉应力和特定的化学介质共同作用下，经过一段时间后所产生的
低应力脆断现象。
2、氢脆：由于氢和应力共同作用而导致的金属材料产生脆性断裂的现象。
3、白点（发裂）：当钢中含有过量的氢时，随着温度降低氢在钢中的溶解度减小。如果过饱和的氢未能扩散逸出，便聚集在某些缺陷处而形成氢分子。此时，氢的体积发生急剧膨胀，内压力很大足以将金属局部撕裂，而形成微裂纹。
4、氢化物致脆：对于ⅣB 或ⅤB 族金属，由于它们与氢有较大的亲和力，极易生成脆性氢化物，是金属脆化，这种现象称氢化物致脆。
5、氢致延滞断裂：这种由于氢的作用而产生的延滞断裂现象称为氢致延滞断裂。
6、氢蚀：氢与金属中的第二相作用生成高压气体，使机体金属晶界结合力减弱而导致金属脆化。
P134的表格
第八章
蠕变：在长时间的恒温、恒载荷作用下缓慢地产生塑性变形的现象。
等强温度（TE）：晶粒强度与晶界强度相等的温度。
蠕变极限：在高温长时间载荷作用下不致产生过量塑性变形的抗力指标。该指标与常温下的屈服强度相似。
持久强度极限：在高温长时载荷作用下的断裂强度---持久强度极限。
松弛稳定性：金属材料抵抗应力松弛的性能。
扩展蠕变：在晶体内部空位将从受拉晶界向受压晶界迁移，原子则朝相反方向流动，致使晶体逐渐产生伸长的蠕变
蠕变脆性现象：材料在短时实验时其塑性较好，但经高温长时加载后，塑性有显著降低的趋势
版权声明：本站内容均来自互联网，仅供演示用，请勿用于商业和其他非法用途。如果侵犯了您的权益请与我们联系QQ:729038198，我们将在24小时内删除。
发表评论