什么是TPM
计算机实习报告范文一什么是TPM
TPM：TotalProductiveManagement（Maintenance）全面生产管理（保养）。它是一种综合性的现场管理方式，意思是通过采取自主管理手段，促使生产设备得到全面管理（保养），从而提高品质、效率、可靠性和安全。
以改善企业生产能力为目标，达到生产系统综合效率地提高；通过全面采取预防措施，激活现场现物的功能，进而实现故障、事故、灾害、损失为零。
管理的对象包括企业的全体部门、全体人员、全部设备和全面的生产过程。
管理的方式是引导员工实施自主保养、自主行动，通过人、小组或团体的共同努力，提高整体素质。
管理的特是预防为主，力争将各种隐患消灭在萌芽状态，实现零损失。
什么是设备综合管理？就是对设备寿命周期的全过程，从技术、经济和经营管理等方面进行研究和管理，以提高设备综合效率和追求寿命周期费用的经济性，从而提高企业的经营效益。
1 设备点检制度
维持设备的功能，在规定时间内，按规定的检查标准、内容和周期对设备易发故障部位、机构、安全防护装置、润滑系统、操作系统、液压系统和电气仪表系统等进行检查，主要有以下三种形式：
（1）日常点检：操作员按标准，以感官为主观察设备运行中的声音、振动、油标、温度、气味以及颜等是否正常，并进行日常保养和记录。
（2）定期点检：使用检测工具定期对设备的技术状态进行全面检查和测试，查出隐患或缺陷，记录结果，并提出修复方案和实际检修计划。
（3）专项点检：使用专用工具对特殊项目检查测试。
2 设备故障处理的主要内容
（1）建立设备故障记录：发生时间、停机时间、故障情况及排除故障的方法等。
（2）故障处理：首先消除故障，恢复设备功能。
（3）故障统计：每月对设备故障次数、停机时间、多发性和重复性进行故障统计。
（4）故障分析：对故障频率高、停机时间长、重复性和多发性故障进行分析，出原因并改进。
（5）故障消除计划管理。
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（6）故障反馈。
世界国家领土面积排行榜3 设备综合效率的计算
设备的综合效率＝时间工作率×性能工作率×正品率×100％
例：负载时间为460分，故障时间为20分，准备时间为20分，调整时间为20分，基准周期时间为0 5分/个，实际周期时间为0 8分/个，一天的产量是400个，其中废品有8个，请计算出设备的综合效率。
解：
设备综合效率＝时间工作率×性能工作率×正品率×100％
＝时间工作率×速度工作率×净工作率×正品率×100%
＝460-20-20460×0 50 8×0 8×400460-20-20×400-8400×100%
＝0 87×0 625×0 8×0 98×100％
42 6％
二TPM的目标
企业实施TPM时在形式上就像导入了一种管理模式，那么实施的结果可能随着各部门或班组领导人的心态不同而产生很大的差异，但无论如何，企业的总目标应该是一致的，这些目标概括起来就是：
（1）提高设备的综合效率，如安全效率、机械能力和稳定性等。
（2）提升劳动生产能力，提高产能。
（3）减少故障件数，压缩故障时间，缩短维修时间。
（4）增加过程的附加价值，提高操作效率。
（5）提高过程的直通率，降低产品的不良率。
（6）杜绝浪费，节省资源、降低制造成本。
（7）减少库存量，提升周转率，消除无效环节。
（8）调动人员的劳动生产积极性，培养主动精神，鼓励发表提案。
三TPM在班组的八大作用
（1）个体改善：分小组分岗位对人员、机器和过程等制订改进计划。
（2）自主保养：立足本职工作，从最初的清扫开始，直到采取各种预防措施的整个过程中，建立以关键设备为中心的保养和检查制度，并严格执行。
（3）计划
保养：确定专职保养部门，建立保养计划，督促他们按计划实施预防保养，防止故障再发，并采取预防措施。
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（4）提升能力：建立培训和考核机制，使相关人员掌握足够的技能，确保提升班组的整体保养能力。
（5）设备保全：识别各种磨损和老化现象，及时采取有效措施，尽量维持设备的机械能力，保全其固有功能。
（6）品质保全：挑战时代和社会，鉴别慢性不良或自然下滑，确保人、机、物的品质适应企业长期和持续发展的需要。
（7）业务改善：锻炼过硬的团队，始终以班组业务为核心，改善关联的沟通、联络、接口、业务转移和横向配合等。
（8）环境保全：建立安全、卫生与环境方面的管理制度，营造和谐的环境氛围，杜绝浪费、消耗和污染，实现可持续发展。
四班组实现TPM的方法
班组实施TPM时原则上应在企业统一计划下有步骤地实施，但在具体落实过程中可以按如下六步法进行：
（1）展开动员和培训活动，营造氛围，创造热情。
（2）以各人的工作为核心，分别识别个人、小组、部门、公司的全面工作内容，明确责任、要求和存在的问题点，并进一步细化。
（3）修订管理制度，全面增加TPM方面关联的要求。
（4）学、比、赶、帮、超，全面开展TPM活动。
（5）定期（一个月）检查，评价和评比，奖优罚劣。
（6）召开评价会议，研究对策措施，并制订下一步的活动方案。
安全生产管理(1)
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一安全生产方法多
掌握PDCA循环法管理安全生产过程
P阶段：规划方案，设定安全生产目标；
D阶段：全方位、全过程、全天候、全员实施；
C阶段：指派专人实施检查与督促，并考核结果；
A阶段：针对发生的问题，建立对策，持续改善。
1＋2＋3＝0模式
1：思想上树立安全第一；
2：管理上专管和管相结合；
3：行动上求严、求细、求实；
0：总体人身伤亡事故为零。
用质量管理的方法管理安全
查核表法：制定查核表，定点定时检查。
重点管理法：用排列图识别重点事项，优先管理。
FMEA法：用故障模式与失效分析法实施预防。
因果关系法：用关联图和因果图等分析根本原因，从根上消除隐患。
用PDPC法（过程决策程序图法）将可能发生的问题预先制定一系列对策，稳步达到理想的结果。
二安全教育八注意
（1）建立全员安全教育制度，要有约束、有记录、有考核。
（2）抓紧对各类新从业人员和转岗人员的培训，保证员工掌握本岗位的安全操作技能。
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（3）在采用新技术、新工艺、新材料和新设备时，必须对员工进行专门的安全生产教育和培训，掌握安全防护措施，预防可能出现的事故。
（4）班前或作业前，班长要紧密结合当前生产或当天的工作内容，督促员工严格遵守安全规章制度和操作规程。
（5）设备长时间没有使用，在重新使用前，要重新组织员工学习安全操作规程。
（6）遇季节变化或天气变化时，要有针对性地选择同样条件下发生过的典型案例，向班组员工敲响警钟。
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（7）特种工种人员要经过专门的安全作业训练，取得特种工种培训合格证书方可上岗。（8）调动员工的主观能动性，注重启发式教育，尽量让员工自己提问题和想措施。
三消除隐患胜救火
1 及时发现隐患
从小事做起，从能够做到的事情做起，绝不放过发现的任何一个苗子，确保及早发现隐患。具体方法有：
定期检查，最好是每个星期都进行检查，而且检查的力度要足够。
实施举报有奖制度，而且举报一经查实，要对相关责任人进行处罚。
任何设备使用前必须检点，在问题解决前非特批不能投入使用。
实施岗位责任制，捆绑安全意识。
实施换班时的交接与登记制度。
必要时，借助统计分析工具（如SPC）进行管理。
2 及时消除隐患
消除隐患，刻不容缓。消除隐患的方法一般是实施七步纠错法或8D工作法，其内容主要包括：
识别隐患的真正所在，用5W2H的方式去描述它，并告诉大家。

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