生产中常见的八大浪费
生产中常见的八大浪费7大浪费是什么
 （一）浪费的概念
传统观念中的浪费是指材料、报废、退货、废弃物等。而现在，人们用全新的角度来诠释，即从顾客角度出发，认为浪费是所有一切不增值的活动。
（二）工厂常见的八大浪费
从现代的定义来看，所有非增值的工作或活动都是浪费。对待增值与非增值工作，必须要时时刻刻抓住一个原则，那就是强化增值工作，优化非增值工作。在一个现代化的企业中，常见的浪费主要有以下八个方面：
 1.不良、修理的浪费
这种浪费在生产过程中司空见惯，但要尽可能降低。
 2.加工的浪费
加工的过程也会产生各种各样的浪费。例如加工精度的设定，某一些生产工序中用能力指数CPK表示，某一些关键设备的加工精度用CMK表示。这些指标并非越高越好，因为指标越高付出的相应的成本也就越大。因此就必然会有浪费。
3.搬运的浪费
搬运浪费涉及到：搬运的工具，搬运物料的规格尺寸以及搬运的路线。搬运是很多企业必不可少的一个环节，减少搬运中出现的浪费，主要关注以下两点：
一要看搬运的车辆是否能够进行有效的整改；
二要看搬运的路线是否可以进行有效的整改。
4.动作的浪费
在生产现场中，会强调员工的动作行为，一定要按照精细操作的标准。但是很多时候会发现，操作中有不少多余的动作。例如生产环节中，生产准备期的动作一般属于非增值动作。如何降低非增值的动作是一门学问。可以采用相应的SOP手法，降低员工的一些非增值动作。
 5.制造过多的浪费
制造过多是一种浪费，但是很多企业可能没有办法完全避免。例如空调厂家，它的销售季节性很强，而在淡季，它可能会有大量的存储，即在某一个生产期要制造很多，但是仍然需要有相应的控制。更多的企业要注意对制造量、产能以及销售计划进行有效的平衡。
 6.库存的浪费
合理的库存水平，又称安全库存水平、安全经济库存水平，它有相应的计算公式。库存水平会产生怎样的浪费呢？
忽略直接物料的成本不算，库存会有两个最基本的费用产生，第一个是采购的费用，第二个是保管的费用，或称仓储的费用。两者之和构成库存总成本，且两者都与采购批次或批量大小有关，因此，总库存成本与采购批量存在一定的函数关系。由数学的知识可知，总库存成本对批量进行一次求导，并设定为零，就可得出经济的采购批量，它使得成本最小。具体公式可以参考其他相应的物料和仓储管理的相关知识。应用这些最基本的数据工具可以帮助企业寻求一些经济安全量。当然库存管理还要涉及到其他的一些原则，如五要原则以及相应的库存管理等等。但是，最核心的还是安全和经济的库存水平量。
7.等待的浪费
如生产一线停工待料，就是一种非常严重的浪费问题，造成产能不足、开工不足等等。这些问题，都是工厂中经常见到的一些浪费现象。
8.管理的浪费（事后补救）
管理浪费是指管理不到位造成的一些浪费，本来应该可以管理好的，但是因为各种各样的原因，导致管理不到位。例如某些企业在产品检验中，有些环节做得不好，如果出了问题就会造成在后期追溯的时候发生一定的混乱。产品检验过程中，如果发现一个产品不合格，不管是哪一道工序出了问题，都会花费很多功夫去寻原因，这就说明前面的制程管理，包括一直到来料检验等，都没有做好相应的信息记录，这些都会造成管理上的浪费。

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