车削加工教案
车削加工教案
【教学目的及要求】
    1．了解车床型号、组成、运动和用途。
    2．熟悉车刀、量具和主要附件的根本构造与使用方法。
    3．掌握车削加工的根本技能，能加工轴类、盘套类零件。
    4．熟悉车工平安操作规程。
【教学课时】7课时
车削加工讲授内容
一般机器制造中车床约占金属切削机床总台数的20%~35%，主要用于加工内外圆柱面、圆锥面、端面、成形回转外表以及内外螺纹面、蜗杆等。
车床种类很多，其中卧式车床是应用最广泛的一种。
一、车床组成
车床上由机床主轴带开工件旋转。由溜板箱上的大拖板及刀架带动刀具作纵横向直线移动。为了改变上述运动的大小，尚有主运动变速箱〔主轴箱〕和进给运动变速箱〔进给箱〕。上述各局部都由床身支承。
车床的组成局部有：
1．主轴箱：安装主轴及主轴变速机构；
2．进给箱：安装作进给运动的变速机构；
3．溜板箱：安装作纵横向运动的传动元件并联接拖板及刀架。
4．刀架：安装车刀，使其作纵向、横向〔可自动〕或斜向〔手动〕进给运动。
5．尾架：安装尾架套筒及顶尖；
6．床身：用来支承上述各部件，并保证其间相对位置。
二、卧式车床型号
车床型号按照国家标准规定，由汉语拼音和阿拉伯数字组成。
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C  A  6  1  40
机床主参数代号表示最大车削直径的十分之一，即400mm
        机床型别代号〔卧式车床〕
        机床组别代号〔卧式车床〕
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        机床类别代号〔车床类〕
三、车削运动及车削用量
1．车削运动及车削外表
1〕车削运动
在车床上，切削运动是由刀具和工件作相对运动而实现的。
按其所起的作用，通常可分为以下两种。
〔1〕主运动。切除工件上多余金属，形成工件新外表必不可少的根本运动。其特征是速度最高，消耗功率最多。车削时工件的旋转为主运动，切削加工时主运动只能有一个。
〔2〕进给运动。使切削层连续或连续投入切削的一种附加运动。其特征是速度小，消耗功率少。车削时刀具的纵、横向移动为进给运动。切削加工时进给运动可能不只是一个。
2〕车削外表
在车削外圆过程中，工件上存在着三个不断变化着的外表。
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待加工外表、已加工外表和过渡外表。
2．车削用量
庶务在车削时，车削用量是切削速度vc、进给量f和背吃刀量ap三个切削要素的总称。它们对加工质量、生产率及加工本钱有很大影响。
〔1〕切削速度vc
车削时的切削速度是指车刀刀刃与工件接触点上主运动的最大线速度(m/s)。
〔2〕进给量f
车削时，进给量是指工件一转时刀具沿进给方向的位移量，又称走刀量(mm/r)。
〔3〕背吃刀量ap
车削时，背吃刀量是指待加工外表与已加工外表之间的垂直距离，单位为mm。它又称切削深度(mm)。
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3．车削用量的选择
车削用量三要素中影响刀具耐用度最大的是切削速度，其次是进给量，最小是背吃刀量。所以在粗加工时应优先考虑用大的背吃刀量，其次考虑用大的进给量，最后选定合理的切削速度。半精加工和粗加工时首先要保证加工精度和外表质量，同时要兼顾必要的耐用度和生产效率，一般多项选择用较小的背吃刀量和进给量，在保证合理刀具耐用度前提下确定合理的切削速度。
〔1〕背吃刀量的选择
背吃刀量ap的选择按零件的加工余量而定，在中等功率车床上，粗加工时可达8～10mm，在保存后续加工余量的前提下，尽可能一次走刀切完。当采用不重磨刀具时，背吃刀量所形成的实际切削刃长度不宜超过总切削刃长度的三分之二。
〔2〕进给量的选择
粗加工时f的选择按刀杆强度和刚度、刀片强度、机床功率和转矩许可的条件，选一个最大的值；精加工时，则在获得满意的外表粗糙度值的前提下选一个较大值。
〔3〕切削速度的选择
在ap和f已定的根底上，再按选定的耐用度值确定切削速度〔一般查手册决定〕。
四、车削时工件的装夹
车床上加工多为轴类零件和盘套类零件，有时也可能在不规则零件上进展外圆、内孔或端面的加工。故零件在车床上有不同的装夹方法。
1．三爪自定心卡盘装夹
这是车床上最通常的一种装夹方法，套盘类工件和正六边形截面工件都适用此法装夹，而且装夹迅速，但定心精度不高，一般为0.05~0.15mm。
2．四爪单动卡盘及花盘装夹
四爪卡盘上的四个爪分别通过转动螺杆而实现单动。它可用来装夹方形、椭圆形或不规则形状工件，根据加工要求利用划线正把工件调整至所需位置。此法调整费时费工，但夹紧力大。
花盘装夹是利用螺钉、压板、角铁等把工件夹紧在所需的位置上，适用于工件不规则情况。
3．顶尖装夹
为了减少工件变形和振动可用双顶尖装夹工件。
常用跟刀架或中心架作辅助支承，以增加工件的刚性。跟刀架跟着刀架移动，用于光轴外圆加工。
当加工细长阶梯轴时，则使用中心架。中心架固定在床身导轨上，不随刀架移动。
4．心轴装夹
心轴主要用于带孔盘、套类零件的装夹。以保证孔和外圆的同轴度及端面和孔的垂直度。当工件长径比小时，应采用螺母压紧的心轴。
当工件长度大于孔径时，可采用带有锥度〔1：1000~1：5000〕的心轴，靠配合面的摩擦力传递运动，故此法切削用量不能太大。
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五、车刀的种类
金属切削中，车刀是最简单的刀具，是单刃刀具的一种。为了适应不同车削要求，车刀有多种类型：
1．直头外圆车刀；
2．弯头车刀；
3．偏刀；
4．槽刀或切断刀；
5．镗孔刀；
6．螺纹车刀；
7．成形车刀
六、车削加工
1．外圆车削
外圆车削主要用尖刀、弯头刀和偏刀进展，依车外圆的加工精度和外表粗糙度要求不同，分粗车、半精车和精车。
粗车是尽快从工件上切去大局部加工余量，对尺寸精度和外表粗糙度无严格要求，一般精度为IT12~IT11，外表粗糙度Ra值为50~12.5μm。
半精车作为精车和磨削前的预加工，精度一般为IT10~IT9，外表粗糙度Ra值为6.3~3.2μm。
精车是获得所要的尺寸精度和外表粗糙度，精度一般为IT8~IT7，Ra值为1.6μm。
2．端面车削
车端面时刀具作横向进给，愈向中心车削速度愈小，当刀尖到达工件中心时，车削速度为零，故切削条件比车外圆要差。
车刀安装时，刀尖严格对准工件旋转中心，否则工件中心凸台难以切除；并尽量从中心向
外走刀，必要时锁住大拖板。
3．外圆台阶车削
外圆柱面零件有轴类与盘类两大类。前者一般直径较小，后者一般直径较大。当零件长径比拟大时，可分别采用双顶尖、跟刀架和中心架装夹加工。
车削高度大于5mm的台阶轴时，外圆应分层切除，再对台阶面进展精车。
盘类零件一般有孔，且内孔、外圆、端面都有形位精度要求，加工方法大多采用一次装夹下加工，俗称—刀落。要求较高时可先加工好孔，再用心轴装夹车削有关外圆与端面。
4．内孔车削
常用的内孔车削为钻孔和镗孔。在实体材料上进展孔加工时，先要钻孔，钻孔时刀具为麻花钻，装在尾架套筒内由手动进给。
在已有孔〔钻孔、铸孔、铰孔〕的工件上如需对孔作进一步扩径加工称镗孔，镗孔有加工通孔、盲孔、内环形槽三种情况。
粗车孔精度可达IT11~IT10，外表粗糙度Ra值为12.5~6.3μm；半精车孔精度为IT10~IT9，Ra值为6.3~3.2μm；精车孔精度为IT8~IT7，外表粗糙度Ra值为1.6~0.8μm.
对孔径小于10mm的孔，在车床上一般采用钻孔后直接铰孔。
5．锥体车削
锥体有配合严密、传递扭矩大、定心准确、同轴度高、拆装方便等优点，故锥体使用广泛。锥面是车床上除内外圆柱面之外最常加工的外表之一。
最常用的锥体车削方法有以下几种。
〔1〕转动小刀架法。此法调整方便，由于小刀架〔上滑板〕行程较短，只能加工短锥面且为手动进给，故车削时进给量不均匀、外表质量较差，但锥角大小不受限制，因此获得广泛使用。
〔2〕偏移尾架法。一般用于车削小锥度的长锥面。
〔3〕靠模法。利用此方法加工时，车床上要安装靠模附件，同时横向进给丝杠与螺母要脱
开，小刀架要转过90度以作吃刀调节之用。它的优点是可在自动进给条件下车削锥面，且一批工件能获得稳定一致的合格锥度，但目前已逐渐为数控车床所代替。
〔4〕宽刀法。宽刀法要求切削刃与工件轴线的夹角等于a/2，切削刃必须磨直，工件加工锥面必须很短，否则容易引起振动而破坏工件的外表粗糙度。此法既适于车短锥面，也可车短锥孔。
6．螺纹车削
螺纹种类很多，按牙形分有三角形螺纹、梯形螺纹和方牙螺纹等。按标准分有公制螺纹和英制螺纹两种，公制螺纹中三角螺纹的牙形角为60度，用螺距或导程来表示其主要规格。各种螺纹都有左旋、右旋、单线、多线之分，其中以公制三角螺纹应用最广，称普通螺纹。
〔1〕螺纹车刀及其安装。螺纹牙形角要靠螺纹车刀的正确形状来保证，因此三角螺纹车刀刀尖及刀刃的交角应为60度，而且粗车时车刀的前角应等于0°，刀具用样板安装，应保证刀尖分角线与工件轴线垂直。
〔2〕车床运动调整。
为了得到正确的螺距P，应保证工件转一转时，刀具准确地纵向移动一个螺距，即
通常在具体操作时可按车床进给箱表牌上表示的数值按欲加工工件螺距值，调整相应的进给调整手柄即可满足要求。
〔3〕螺纹车削考前须知。由于螺纹的牙形是经过屡次走刀形成的，一般每次走刀都是采用一侧刀刃进展切削的〔称斜进刀法〕，故这种方法适用于较大螺纹的粗加工。有时为了保证螺纹两侧都同样光洁，可采用左右切削法，采用此法加工时可利用小刀架先作左或右的少量进给。
在车削加工件的螺距P与车床丝杠螺距P丝不是整数倍时，为了保证每次走刀时刀尖都正确落在前次车削好的螺纹槽内，不能在车削过程中提起开合螺母，而应采用反车退刀的方法。
车削螺纹时严格制止以手触摸工件和以棉纱揩擦转动的螺纹。
7．车槽与切断
车槽可分外圆上的槽，内孔中的槽和端面上的槽。车宽5mm以下的槽，可以将主切削刃磨成与槽等宽，一次进给即可车出。假设槽较宽，可用屡次横车，最后一次精车槽底来完成。一根轴上有多个槽时，假设各槽宽一样，用一把车槽刀即可完成，效率较高。
切断刀的形状与车槽刀类似，但是，当切断工件的直径较大时，切断刀刀头较长，切屑容易堵塞在槽中而使刀头折断，故把切断刀的头高度加大。切断刀的主切削刃必须调整到与机床旋转中心等高，较高或较低都会使切至靠近工件中心局部时形成小凸台，易使刀头损坏。切断时进给必须均匀。当接近切断时需放慢进给速度，否则易使刀头折断。

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