锰硫比
碳素钢锰硫比（Mn/S）怎样进行数据分析一般控制在多少，才不会产生热脆现象？
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根据经验S<0.025%,Mn/S=25~30,能有效控制热脆现象。一般应大于25。
锰硫比较高凝固时不易产生裂纹。
引发铸坯裂纹的因素很多，Mn高是为了控制钢中S的形态，S的缺点是容易形成低熔点的共晶体在晶界聚集，比如FeS熔点只有960℃左右，熔融状态的硫化物会严重降低晶界的强度，造成钢的热脆性，加入Mn就是为了形成MnS，MnS的熔点高达1600以上，取代低熔点的FeS（Fe和FeS的共晶熔化温度为988℃，降低FeS在晶间析出的几率），可以避免热脆的产生。锰，它是良好的脱氧剂和脱硫剂。锰能消除或减弱钢因硫引起的热脆性，从而改善钢的热加工性能。
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粘结漏钢产生的原因是什么？
粘结漏钢是连铸生产过程的主要漏钢形式，据统计诸多漏钢中粘结漏钢占50％以上。所谓粘结的引起是由于结晶器液位波动，弯月面的凝固壳与铜板之间没有液渣，严重时发生粘
结。当拉坯时摩擦阻力增大，粘结处被拉断，并向下和两边扩大，形成V型破裂线，到达出结晶器口就发生漏钢。
粘结漏钢的发生有以下情况：内弧宽面漏钢发生率比外弧宽面高(大约3:1)；宽面中部附近(约在水口左右300mm)更易发生粘结漏钢；大断面板坯容易发生宽面中部漏钢；而小断面则发生在靠近窄面的区域；铝镇静钢比铝硅镇静钢发生漏钢几率高；结晶器铜板使用次数大于200炉，因铜板镀层粗糙，使液渣不能均匀流入，漏钢倾向增大；保护渣耗量在0.25kg/t钢以下，漏钢几率增加。
发生粘结漏钢的原因是：1)结晶器保护渣Al2O3含量高、粘度大、液面结壳等，使渣子流动性差，不易流入坯壳与铜板之间形成润滑渣膜。2)异常情况下的高拉速。如液面波动时的高拉速，钢水温度较低
结晶器内卷渣造成局部坯壳过薄，该处坯壳在拉出结晶器后被撕裂所致。采用预熔性保护渣并改善工艺操作后避免了漏钢事故的发生。连铸漏钢是连铸生产中很大的事故，不仅影响生产计划的实施，迫使钢水回炉，降低产量和金属收得率，还极易损毁连铸设备。
为了减少漏钢事故，国内外开发了多种漏钢预报装置，主要有热电偶测温、振波分析和内摩察力分析三类方法。
结晶器的内弧比外弧更易引起漏钢。
连铸机漏钢常见的类型,主要有两种类型,一种是开浇漏钢,另一种是浇注过程中漏钢。
什么是硅锰比，对钢水的流动性有什么影响。
硅（Si）、锰（Mn）含量控制：硅、锰含量既影响钢的机械性能，又影响钢水的可浇性。首先要求把钢中硅、锰含量控制在较窄的范围内（波动值Si±0.05%、Mn±0.10%），以保证连浇炉次铸坯中硅、锰含量的稳定。其次要求适当提高Mn/Si比。Mn/Si大于3.0，可得到完全液态的脱氧产物，以改善钢水的流动性。因此，应在钢种成分允许的范围内适当增加Mn/Si比，使生成的脱氧产物（MnO•SiO2）为液态。如以Q235钢为例，规格成分Si为0.12～0.30%,Mn为0.4～0.6%。如按成分中限控制，Mn/Si比为2.5，此时脱氧产物为SiO2，它熔点高呈固态，使钢水的流动性变差，影响了钢水的可浇性。如将Si按中、下限控制，Mn按中、上限控制，把Mn/Si比控制在3.0左右，此时钢水的脱氧生成物为液态的硅酸锰（MnO•SiO2），改善了钢水流动性，保证了连铸顺行。
A铁水的化学成分
氧气顶吹转炉炼钢要求铁水中各元素的含量适当并稳定，这样才能保证转炉冶炼操作稳定并获得良好的技术经济指标。
(1)硅(Si)。硅是转炉炼钢过程中发热元素之一。硅含量高，会增加转炉热源，能提高废钢比。有关资料表明，铁水中WSi每增加0.1％，废钢比可提高约1.3％。铁水硅含量高，渣
量增加，有利于去除磷、硫。但是硅含量过高将会使渣料和消耗增加，易引起喷溅，金属的收得率降低。Si含量高使渣中SiO2含量过高，也会加剧对炉衬的冲蚀，并影响石灰渣化速度，延长吹炼时间。
通常铁水ωSi=0.30％～0.60％为宜。大中型转炉用铁水硅含量可以偏下限，而对于热量不富余的小型转炉用铁水硅含量可偏上限。转炉吹炼高硅铁水可采用双渣操作。
(2)锰(Mn)。铁水锰含量高对冶炼有利，在吹炼初期形成MnO，能加速石灰的溶解，促进初期渣及早形成，改善熔渣流动性，利于脱硫和提高炉衬寿命。铁水锰含量高.终点钢中余锰高，可以减少锰铁加入量，利于提高钢水纯净度等。转炉用铁水对ωMn/ωSi比值的要求为0.8～1.0，目前使用较多的为低锰铁水，ωMn=0.20％～0.80％o、 ·
(3)磷(P)。磷是高发热元素，对大多数钢种是要去除的有害元素。因此，要求铁水磷含量越低越好，一般要求铁水ωp≤0.20％哼铁水中磷含量越低，转炉工艺操作越简化，并有利于提高各项技术经济指标。
铁水磷含量高时，可采用双渣或双渣留渣操作，现代炼钢采用炉外铁水脱磷处理，或转炉内预脱磷工艺，以满足低磷纯净钢的生产需要。
(4)硫(S)。除了含硫易切削钢以外，绝大多数钢种硫也是要去除的有害元素。氧气转炉单渣操作的脱硫效率只有30％～40％。我国炼钢技术规范要求入炉铁水ωS≤0.05％。冶炼优质低硫钢的铁水硫含量则要求更低，纯净钢甚至要求铁水ωS≤0.005％。因此，必须进行铁水预处理降低入炉铁水硫含量。
3月8日妇女节的祝福语(5)碳(C)。铁水中ωC=3.5％～4.5％，碳是转炉炼钢的主要反热元素。
B铁水的温度
铁水温度的高低是带入转炉物理热多少的标志，铁水物理热约占炉热收入的50%。铁水温度高有利于稳定操作和转炉的自动控制。铁水的温度过低，影响元素氧化过程和熔池的温升速度，不利于成渣和去除杂质，容易发生喷溅。因此，我国炼钢规定入炉铁水温度应大子1250℃，并且要相对稳定。
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通常，高炉的出铁温度在1350～1450℃心动御，由于铁水在运输待装过程中散失热量，所以最好采用混铁车或混铁炉的方式供应铁水，在运输过程应加覆盖剂保温，以减少铁水降温。

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