转炉工艺操作规程
转炉工艺操作规程
1、兑铁水操作
1.1确认生产条件具备，炉口周围无人员逗留或通过，炉内无残存液态钢渣及氧化性强的残渣；关闭主控室防爆门。
1.2将炉子摇至兑铁水位置；
1.3塑料瓶数字指挥天车将铁水包运至炉前，缓慢落下主钩，距地面约1000mm-1500mm左右时将副钩落下，挂入包环内：
1.4指挥天车吊运铁水包至炉口正上方位置，小流试兑，并调整兑铁位置准确无误；
1.5指挥天车提升副钩正常兑铁；
1.6摇炉工根据铁流位置，准确调整炉口角度，防止铁水抛洒炉口以外；
1.7兑铁完毕，指挥天车先移出炉口位置，落下副钩后方能离开；
1.8注意事项：
1.8.1指挥人员应站在炉口侧面，严禁站在正对炉口位置；
1.8.2站位附近要有退路；能让天车司机、摇炉工清楚看见指挥手势；
1.8.3指挥人员应全力观注铁流情况及火焰情况，如有异常应及时采取有效措施，防止出现意外事故；
1.8.4铁水包不能碰撞、接触炉口或其它设备；
1.8.5严禁将铁渣兑入转炉.
2.加废钢操作
2.1确认废钢中不含封闭容器、易燃易爆品等其它禁品，炉口正前方无人员逗留或通过；
2.2指挥摇炉工将炉子摇至加废钢位置；
2.3指挥天车将废钢斗运至炉口正中位置；指挥天车移动大、小车，将废钢斗伸进炉口；
2.4指挥天车提升副钩将废钢倒入炉内；
2.5废钢加完后，指挥天车移动大、小车，将废钢斗移开炉口位置；
2.6指挥天车下落副钩，使废钢斗出口上倾150后，方能离开炉台；
2.7炉子摇至零位，加废钢操作结束。
2.8注意事项：
2.8.1废钢潮湿时，应先加废钢，后兑铁水，且加完废钢后应前后摇炉两次；
2.8.2加废钢时，如遇废钢搭桥或卡死，可指挥天车将副钩稍稍下降，再提起将废钢倒入炉内；
2.8.3严禁废钢斗碰撞或接触炉口；
2.8.4严禁用废钢斗撞击炉口粘结物；
2.8.5指挥天车站位情况同兑铁水操作。
3.供氧操作
3.1确认供氧系统正常、氧供气已切换为氧气、装入量在要求范围、各氮封正常、转炉已摇至吹炼位置；
3.2所有联锁正常；
3.3降点火后开始正常吹炼；
3.4采用分阶段定压，恒压变操作，保证初期渣早化，过程渣化透，中后期防止返干；后期工作氧压0.9Mpa保证脱碳完全及均匀成分温度。
3.5注意事项：
3.5.1总管＜1.2Mpa工作氧压＜0.7Mpa禁止吹炼；
3.5.2优美的近义词不能用湿手操作按钮；
3.5.3位操作要勤动小动，每次波动不大于100mm；
3.5.4吹炼期间密切注意炉口火焰，准确调整位；
3.5.5氧滴水成线、水冷炉口滴水成线、烟罩三面漏水或任何一面滴水成线时，应立即停止吹炼；
3.5.6末确认炉内积水蒸发完之前，禁止动炉；
3.5.7吹炼期间炉子周围不得有人逗留；
3.5.8出钢前必须有不小于50秒的压操作。
4.倒渣操作
4.1确认渣车运行良好、渣盘到位、炉子下方无人员逗留或通过；
4.2将炉子缓慢前倾；
4.3当炉口移出烟罩后，拉动手柄至900位置，使炉子快速前倾；
4.4当炉子倾动至600时，将手柄推至0位，让炉子稍做停顿；
4.5将手柄拉至0～900之间小档位置，慢速逐步将炉子摇下，炉渣少量流出炉口时立即将手柄推向0位；
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4.6根据炉长手势，准确倾动炉体；
4.7倒渣结束后，将手柄由0位逐步推至900，炉口向上回正；
4.8当炉子回转到450时，将手柄拉至0位，让炉子稍作停顿，再将手柄推向0～900之间小档位置，使炉口缓慢进入烟罩下口；
4.9当炉子转到零位时，将手柄拉至0位，倒渣结束。
4.10注意事项：
4.10.1倒渣时不能溢出钢水；
4.10.2倒渣时渣流不能太大；
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4.10.3倒渣时要时刻注意炉口火焰和炉长手势；
4.10.4倒渣时炉口周围不能有人逗留或通过。
5.测温操作
2.9确认炉况安全、挡火板关闭、快速测温仪器仪表正常；
2.10一手握住测温后端圆环，另一手握住身距后端圆环50cm处；
2.11将测温前端快速测温热电偶迅速插入钢水内；
2.12保持3～5秒显示屏上有温度显示后迅速提出测温；
2.13从显示屏上读出温度值后，立即将已烧坏的纸套管和热电偶清除；
2.14换上新的快速测温热电偶备用；
2.15注意事项：
2.16使用测温前，要检查补偿导线是否完好；
2.17测温不能被碰撞、受潮，要有规定的安放位置；投档线
2.18测温时，测温不能碰撞任何物品；
2.19测温应插入钢水液面以下200～250mm，炉口中心位置；
2.20测温应与炉口法线成450夹角；
2.21测温位置应与取样位置相同。
6.取样操作
6.1确认炉况安全、取样勺干燥、挡火板关闭；
6.2一手握住取样勺手柄，另一手握住取样勺身部；
6.3将取样勺送入渣中，在勺的内外及勺与杆的连接部位粘好炉渣；
6.4取出样勺，观察粘渣是否符合要求；
6.5粘渣完全后，将样勺迅速伸入钢水内取出钢样；
6.6拨开勺内盖渣，将样勺内钢水均匀倒向样板；
6.7迅速拉动样板，撇取试样；
6.8等 炉长观察完样勺内钢样后，将剩余钢样扣倒在平台，冷却后及时处理；
6.9将样勺上粘结的炉渣及时敲碎，清理干净；
6.10样勺杆弯曲时，应立即敲直，然后放在指定位置；
6.11注意事项：
6.12样勺在使用前要检查，勺内不能粘有冷钢残渣，样勺内不准有水、铁锈、碳粉；
6.13取样时必须等炉子停稳、炉口无钢、渣溅出、炉内熔池较平静时方可走近炉口进行取样；
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6.14取出的钢水样表面必须有渣覆盖；
6.15勺内钢样应至少占勺内体积2/3以上；
6.16撇取的钢样要薄、匀、不带钢渣，量要足；
6.17取样位置应与测温位置相同。
7.出钢操作
7.1确认钢包车到位、运行良好、炉子下方无人员通过；
7.2将炉子缓慢后倾，使炉口移出烟罩下口后，手柄回零；
7.3将倾动控制开关切换成炉后操作；
7.4在炉后操作位按钢包进退按钮，试动钢包车，正常后待令出钢；
7.5接到炉长出钢命令后，向后缓慢摇炉，并根据钢流情况操纵钢包车开关，使钢包车固定在钢流冲击区；
7.6根据钢流情况，逐渐压低炉口，使钢水正常流出；
7.7合金加完后，压炉口的同时，不断移动包车，使钢水完全流入包内；
7.7钢流见渣时，快速摇起炉子，以减少后期下渣；
7.9出钢完毕后，将炉子摇至堵出钢口位置，同时将手柄打到0位，进行堵出钢口操作；
7.10将倾动控制开关切换为炉前操作。
7.11注意事项：
7.11.1倒炉时注意炉口不能下渣；
7.11.2出钢前期，应快速使炉口下降，避免或减少前期下渣量；
7.11.3出钢过程应尽量压低炉口，严禁夹渣出钢；
7.11.4出钢结束后快速抬起炉口，减少后期下渣量；
7.11.5严禁从炉子出钢侧倒渣。
8.堵出钢口操作
8.1确认挡渣塞型号准确、干燥无缺损；
8.2用干燥的钢钎或封口钢管捅开出钢口内残钢渣或卡入的挡渣锥；
8.3将挡渣塞安装在专用工具上，准确堵上出钢口；
8.4检查出钢口是否封严，若未封严必须重堵；

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