降低炼钢工序能耗的实践方法探讨
降低炼钢工序能耗的实践方法探讨
摘要：介绍了龙钢公司今年来在炼钢工序节能降耗中，在管理方法创新、工艺结构改进、技术改造等方面所采取的一系列措施以及所取得的成效。
关键词：炼钢工序能耗；管理节能；工艺结构节能；技术节能
引言
陕钢集团龙门钢铁有限责任公司为落实国家“双碳”战略，立足新发展阶段，贯彻新发展理念、构建新发展格局，围绕“工序能耗达标”目标任务，以“管理节能、结构节能、技术节能”为抓手，持续深化能效对标，以能源分级管控和能源绩效评价体系为载体，推进能源消费定额，以碳排放受控、清洁生产体系达标为目标，促进绿转型发展，强化能源过程管控，实现能源效益最大化。
以下为炼钢能源管理思路，首先对各单项（重点）指标分管理节能措施和技术技能措施进行落实管控。
1 电耗的管理
1.1 管理节能方面
1.1.1 建立《大型设备启停管理制度》。由电耗主管和能源组共同监督，由能源调度负责落实执行。
1.1.2 每天对电耗进行统计分析，对用电浪费现象进行检查通报。
1.1.3 对电耗进行同期对比、与内部最好水平对比、与兄弟单位对标、与行业先进水平对标。
1.1.4 对炼钢各部位用电量进行分析，出重点用电部位，重点采取措施。
1.2 技术节能方面
实施了“一次二次风机的自动节能模式”。在转炉打到“炉后”开关出钢时，一次二次开始降速至25HZ运行；在打到“炉后”开关5分钟后，一次二次开始提速至高速45HZ运行；下信号后540秒（吹炼中期和吹炼后期）时，一次二次风机开始降低转速至30HZ运行。
2 转炉煤气消耗的管理
2.1 在管理节能方面
2.1.1 对钢包的寿命设立目标，进行分析：
2.1.2 对每个烘烤器的煤气消耗量进行统计分析：
2.1.3 对各连铸机中间包的寿命设立目标，进行统计分析：
2.2 在技术节能方面
实施了《蓄热式钢包智能烘烤》项目。对钢包烘烤分4个阶段，4个阶段实现自动调节，既保证了钢包的烘烤温度，又可以降低转炉煤气的空耗。
3氮气的管理
3.1 在管理节能方面
3.1.1 对落料口氮封的流量标准规定为1800m3/h。与氧下信号联锁。
3.1.2 从工艺操作调节方面，优化入炉料配比，降低炉渣粘度，节约溶剂消耗，又可以缩短
溅渣护炉的时间，节约了氮气的消耗量。
3.2 盛墨兰结局在技术节能方面
3.2.1 针对不同钢种、不同入炉料配比建立不同的转炉底吹模式。可以缩短吹炼时间，同时使底吹的氮气消耗更加科学。
3.2.2 对转炉底吹对转炉冶炼的效果进行不断评估分析（数据来源于喷溅返干系统）。
4 氧气消耗的管理
4.1 在管理节能方面
规范氧气总管压力和氧气工作压力调节标准。压力≧1.45mpa,工作压力调节＜0.8mpa。
4.2 在技术节能方面
对氧头的喉口尺寸D1和D2以及喉口角度进行改进，既提高了供氧压力，提高了出钢碳，又可以节约氧气消耗量，同时还会减少co的燃烧，提高煤气回收量。
5 对氧气消耗和入炉料配比进行数据分析
5.1 装入量与氧气消耗分析
从取得的300组数据中分析，铁水与废钢装入量分别集中在112-116吨、35-38吨，但从氧气单耗来看，铁水与废钢的装入量并不是影响氧气单耗的主要原因。
5.2 出钢量与氧气消耗分析
出钢量直接影响氧气消耗指标，出钢量越大，氧气消耗越少，而影响出钢量的主要因素是喷溅、渣中带铁量，需要从转炉操作过程进行控制。
5.3 氧气压力、冶炼周期与氧气消耗分析：
氧气压力集中分布在0.9-0.95MPa，从氧气消耗中分析，氧气压力的大小不是影响氧气消耗的关键因素；冶炼周期的长短是影响氧气消耗的直接因素，而铁水的温度、成分，废钢配比，出钢温度、成分是影响冶炼时间的关键因素。
5.4 铁水温度、成分、出钢温度、成分与氧气消耗分析
铁水温度与氧气消耗呈微弱的反比关系，铁水温度越高，氧气消耗越少，但铁水温度并不是影响氧气消耗的主要因素；由图7分析，出钢温度与氧气消耗呈明显正比关系，出钢温度越高，氧气消耗越大，同时与图5对应，出钢温度越高，冶炼周期也就越长，氧气消耗越多。
6 软水的消耗管理
6.1管理节能方面
6.1.1 除氧器温度必须达到102-108度，保证锅炉水除氧效果、温度。
6.1.2 每班统计蒸汽供发电返回的蒸馏水量，返水率必须达到75%以上。
6.2 技术节能方面
6.2.1实施了《供发电蒸汽冷凝水的回收再利用》。节约了软水的消耗量。
6.2.2实施了《烧结烟气冷却脱盐水的回收二次利用》，既解决了烧结烟气冷却水质差的问题，同时又解决了炼钢软水进入除氧器需要加热的问题，减少了除氧器蒸汽的消耗量。
6.2.3实施了《脱盐水的集中监控》项目。对每个用水点的水量自动统计分析。
7 歌手第十期排名蒸汽回收方面
7.1 管理节能方面
seo怎么优化每天对各炉座的蒸汽回收数量和软水使用量进行统计分析，形成水汽比数据。判断分析锅炉的运行情况。
7.2 技术节能方面
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7.2.1 对除氧器加热蒸汽实施了《自动温控调节技术》，设定为102度-108度。确保除氧器的除氧效果和锅炉进水温度。
7.2.2 实施了《转炉蒸汽回收后发电、并网、放散的自动调节技术。
（1）设定汽包放散压力2.03mpa。（汽包安全阀压力为2.5mpa，该放散压力的设定是经过多次测试，目的是为了保证汽包安全阀不会因为外界压力升高而起跳，导致蒸汽放散外排。）
（2）设定汽包压力达到1.90Mpa时并管网蒸汽阀门开度为80%；汽包压力达到1.95Mpa时并网阀门开度为100%。（该压力设定经过多次测试，目的是为了保证蒸汽发电的压力和汽包不会因压力过高而放散）
（3）蓄热器进入发电的蒸汽调节阀压力设定为1.8mpa开启，确保供入发电的压力不低于1.8mpa。保证了供给发电的余热蒸汽压力，提高了发电量。
8煤气回收方面
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8.1 在管理节能方面
8.1.1 严格要求执行降罩操作。
8.1.2 执行好一次除尘系统定检修，保证煤气的纯净度、系统无漏风现象，同时定期检查激光分析仪的透过率。
8.2 在技术节能方面
8.2.1 “一次除尘重锤喉口三6阶段调节模式”。 即喉口设定6个位置：230mm、180mm、12
0mm、110mm、100mm、90mm，分别与吹炼时间130秒、180秒、280秒、360秒、500秒、630秒对应。
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