桩基混凝土养护
钻孔灌注桩是本工程的一道重要工序，具有工艺流程长，易发生质量隐患且补救困难的特点，其基本工艺流程为：
平整场地→放线定位→
埋设护筒→
挖泥浆池、沉淀池→安装钻机平台→钻机就位→检查钻机的稳定性及垂直度→钻孔→事故处理→检查成孔质量→清孔→安放钢筋笼→下导管→二次清孔→灌注水下砼→养生→凿除桩头→桩基质量检测→成桩→合格后计量支付。
1、钻孔
1.1
场地整平夯实、桩位定位后，埋设钢护筒。护筒应保证足够的长度和刚度（壁厚大于5mm）满足施工要求。护筒直径宜比钻头直径大20-40cm，高度应高出地面0.3m，高出地下水位1.5-2.0m。护筒四周使用粘性土回填,并分层夯实。
1.2
成孔主要采用回旋钻钻进施工工艺。
1.3钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，保证在钻进过程中，钻机不会产生位移或沉陷。
1.4
钻孔护壁泥浆由粘土（或膨润土）和添加剂组成，泥浆指标见表1。开钻前，要挖好泥浆池、沉淀池，并设置泥浆循环净化系统。
泥浆性能指标
表 1
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钻孔
方法
地层
情况
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泥
浆
性
能
指
标
相对
密度
粘度
（Pa·s）
含砂率
（%）
胶体率
（%）
失水率
（ml/30min）
泥皮厚
（mm/30min）
酸碱度
（ph）
正循环
一般地层
1.05～1.2
16～22
8～4
≥96
≤25
≤2
8～10
易坍地层
1.2～1.45
19～28
8～4
≥96
≤15
≤2
8～10
反循环
一般地层
1.02～1.06
16～20
≤4
≥95
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≤20
≤3
8～10
易坍地层
1.06～1.1
18～28
≤4
≥95
≤20
≤3
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1.5桩的钻孔，必须在中心距离5m以内的任何桩的砼浇筑完毕24小时以后，才能开始。
1.6
钻进过程中应及时排除钻渣，并添加粘土造浆，使钻锥经常冲击新鲜地层。
1.7升降钻锥时须平稳，钻锥提出井口时应防止碰撞护筒、孔壁和钩挂护筒底部。
1.8钻孔作业应分班连续进行，及时填写钻孔施工记录，应经常注意土层的变化，在土层变化处应采取渣样，判断土层，并与地质剖面图核对。
1.9 在砂类土或软土层中钻进时，宜选用平底钻头，控制钻进速度，低档慢速、适当增大泥浆比重，增加泥浆护壁的厚度，保证成孔质量。
1.10 钻孔达到设计标高后，应使用检孔器（直径为钢筋笼直径加10cm（不得大于钻头直径），长度为钢筋笼外径的6倍）
对孔径、孔型进行全面检查，确认满足要求后方可进行下道工序。
2、清孔
2.1钻孔完毕，检查合格后，应及时进行清孔。清孔主要采用换浆清孔法进行初步清孔。清孔后泥浆指标见表2
2.2清孔时必须保持孔内水头，防止坍孔。
2.3孔底回淤厚度符合要求（桩径D≤150cm时,
回淤厚度≤30cm；D＞150cm，或桩长＞40m时，回淤厚度≤50cm）即可停止清孔。
清孔后泥浆指标
表 2
检查项目
规定值
相对密度 g/m3
1.03-1.1
粘度 Pa·s
17-20
含砂率 %
＜2
胶体率 %
＞98
3、钢筋笼的制作和安放
3.1制作前每批进场使用的钢筋应具有出厂证明书和检验报告单，同时应做机械性能测试抽验，焊接用的钢材，应做可焊性和焊接质量试验，对生锈的钢筋在使用前应认真除锈。
3.2按照地面标高算出每个钢筋骨架实际长度，然后再配料成型，并注意挂好标牌，防止用错。主筋必须平直，无局部弯折，钢筋焊接的中心线对直线的偏差不得超过其全长的1%。
3.3钢筋笼成形后，为使钢筋笼主筋有一定保护层，在钢筋笼的外侧安置保护层垫块（圆柱形，直径根据设计保护层厚度确定，中间预留1cm孔，穿在箍筋上），每组对称设置4块，每200cm设置一组。主筋与箍筋的相交点应点焊1/3以上，其余应用铁丝绑扎。
3.4钢筋笼安放前，应用检孔器再次进行检查成孔质量，质量合格后方可进行钢筋笼安放。安放钢筋笼时应徐徐下放，严禁高起猛落、碰撞和强行下放。骨架吊装就位后，应检查其是否牢固，骨架中心是否与桩中心对应，否则及时调整。
3.5 钢筋笼尽可能一次入孔，当钢筋笼较长，无法一次入孔时，可分段入孔，在保证焊接质量的同时尽量缩短焊接时间。
3.6灌注混凝土时，钢筋笼在顶面应有地面框架或其他有效方法进行固定，以防提升导管或钢护筒时将钢筋笼拔起以及在灌注混凝土时钢筋笼上浮。
4 下导管
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导管内径采用不小于30cm的新钢管，导管在使用前应进行密封试验和接头抭拉试验。试验合格后应进行编号，在下导管时应按编号进行。导管底口距孔底的距离不得大于40cm。
5、砼配制
5.1水泥应符合现行国家标准，并附有制造厂的水泥品质试验报告等合格证明文件。水泥进场后，应按其品种、标号、出厂时间等情况分批进行检查验收。
经中心试验室试验合格方可使用。
5.2
粗骨料选用坚硬的碎石，而且碎石中不得混入泥土和杂物，采用最大粒径30mm连续级配碎石。
5.3细骨料选用级配合理，质地坚硬，颗粒洁净的天然中砂，细度模数为2.3-3.0。
5.4
砼的配合比在开工前应通过试验，按配合比配制的砼拌合物需符合强度、耐久性、和易性等质量要求，凝固时间还应以满足水下灌注作业需要为前提，坍落度宜选用18-22cm。
6、砼灌注
6.1浇注水下混凝土前应对回淤厚度进行复查，未达到要求时，应重新清孔。
6.2灌注水下砼应及时连续进行，无特殊情况中途不得停止。在灌注之前应再次检查孔深和沉淀层厚度及钢筋笼标高，确认成孔质量符合规范要求，方可进行灌注。
6.3 砼灌注采用导管法。在导管上方使用吊斗，与吊车及混凝土运输车配套使用，以确保灌注过程的连续性。导管底部以适当的深度埋在灌入的砼拌合物内。灌注首批混凝土时，应注意：导管下口至孔底的距离一般宜为25-40cm，第一次灌注的砼应将导管埋入的深度不得小于1m。在灌注过程中，应经常用百米绳探测孔内砼面位置，及时调整导管埋深，导管埋深控制在2m-6m之间，拆除导管时，应控制在每次只拆除一节（2-2.5m）。
6.4 为防止钢筋骨架上浮，当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低砼的灌注速度。当砼上升到钢筋骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。
6.5灌注的桩顶标高应预加一定的高度，一般应比设计高出不小于0.8m，以保证混凝土强度，多余部分在接桩前截掉并清除，截桩时应防止损毁桩身，桩头应无松散层。截桩时可将桩头主筋稍向外弯曲，但其角度不得大于15。。
6.6灌注混凝土时，混凝土的温度不应低于5℃。当气温低于0℃时，灌注混凝土应采取保温措施，强度未达到设计强度50%的桩顶混凝土不得受冻。
7、桩的质量检查
7.1在钻孔灌注桩施工过程中，应作好各种记录，并按规范要求制备试件，为检查桩的质量提供依据。
7.2钻孔灌注桩施工完成后，开挖基坑，对桩头予以凿除，桩头凿除应平整，应凿成中央部分稍凸的形状。
7.3采用超声波探伤法检验桩的质量，保证无断桩、夹层、缩颈等质量隐患。
7.4根据合同要求，对部分桩进行钻芯取样。
7.5钻孔灌注桩检查项目和质量标准见下表。
钻孔灌注桩检查项目和质量标准一览表
检查项目
规定值或允许偏差值
检查方法和频率
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按附录D检查
桩位（mm）
桩
100
全站仪：每桩检查
排架桩
允许
50
极值
100
孔深(m)
不小于设计
测绳量：每桩检查
孔径(mm)
不小于设计
探孔器：每桩检查
钻孔倾斜度(mm)
1%桩长，且不大于500
测斜仪：每桩检查
沉淀厚度(mm)
摩擦桩
符合设计或规范规定
沉淀盒或标准测锤：每桩检查
钢筋骨架底面高程(mm)
±50
水准仪：测每桩顶面高程后反算
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混凝土养护
科技名词定义
中文名称：
混凝土养护
英文名称：
curing of concrete
定义：
混凝土浇筑后，在一定时间内采取措施对外露面保持适当温度和湿度，使混凝土有良好硬化条件。
所属学科：
电力（一级学科）；水工建筑（二级学科）
本内容由全国科学技术名词审定委员会审定公布
一、混凝土养护的目的
二、混凝土养护的分类
1.混凝土蒸汽养护
2.箱梁混凝土蒸汽养护
3.混凝土自然养护
4.混凝土养生液养护
5.满水法养护
三、 混凝土养护时间
1.混凝土养护温控要求
四、混凝土养护其它要求
一、混凝土养护的目的
二、混凝土养护的分类
1.混凝土蒸汽养护
2.箱梁混凝土蒸汽养护
3.混凝土自然养护
4.混凝土养生液养护
5.满水法养护
三、 混凝土养护时间
1.混凝土养护温控要求
四、混凝土养护其它要求
展开
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一、混凝土养护的目的
  混凝土浇捣后，之所以能逐渐凝结硬化，主要是因为水泥水化作用的结果，而水化作用则需要适当的温度和湿度条件，因此为了保证混凝土有适宜的硬化条件，使其强度不断增长，必须对混凝土进行养护。 混凝土浇注后，如气候炎热、空气干燥，不及时进行养护，混凝土中水分会蒸发过快，形成脱水现象，会使已形成凝胶体的水泥颗粒不能充分水化，不能转化为稳定的结晶，缺乏足够的粘结力，从而会在混凝土表面出现片状或粉状脱落。此外，在混凝土尚未具备足够的强度时，水分过早的蒸发还会产生较大的收缩变形，出现干缩裂纹，影响混凝土的耐久性和整体性。所以混凝土浇筑后初期阶段的养护非常重要，混凝土终凝后应立即进行养护，干硬性混凝土应于浇筑完毕后立即进行养护。
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二、混凝土养护的分类
  混凝土的养护包括自然养护和蒸汽养护。
  混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（可采用蓬布、塑料布等进行覆盖），防止表面水分蒸发。暴露面保护层混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时应注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。
混凝土蒸汽养护
  混凝土的蒸汽养护可分静停、升温、恒温、降温四个阶段，混凝土的蒸汽养护应分别符合下列规定：
  （1）静停期间应保持环境温度不低于5℃，灌筑结束4～6h且混凝土终凝后方可升温。
  （2）升温速度不宜大于10℃/h。
  （3）恒温期间混凝土内部温度不宜超过60℃，最大不得超过65℃，恒温养护时间应根据构件脱模强度要求、混凝土配合比情况以及环境条件等通过试验确定。
  （4）降温速度不宜大于10℃/h。
箱梁混凝土蒸汽养护
  混凝土灌注完毕采用养护罩封闭梁体，并输入蒸汽控制梁体周围的湿度和温度。
  气温较低时输入蒸汽升温，混凝土初凝后桥面和箱内均蓄水保湿。升温速度不超过10℃/h；恒温不超过45℃，混凝土芯部温度不宜超过60℃，个别最大不得超过65℃。降温时降温速度不超过10℃/h；当降温至梁体温度与环境温度之差不超过15℃时，撤除养护罩。箱梁的内室降温较慢，可适当采取通风措施。罩内各部位的温度保持一致，温差不大于10℃。
  蒸汽养护定时测温度，并作好记录。压力式温度计布置在内箱跨中和靠梁端4m处以及侧模外。恒温时每2小时测一次温度，升、降温时每1小时测一次，防止混凝土裂纹产生。
  蒸汽养护结束后，要立即进行洒淡水养护，时间不得少于7天。对于冬季施工浇注的混凝土要采取覆盖养护，当平均气温低于5℃时，要按冬季施工方法进行养护，箱梁表面喷涂养护剂养护
混凝土自然养护
  混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水等措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不致失水干燥。为了保证顺利拆模，可在混凝土浇筑24～48h后略微松开模板，并继续浇水养护至拆模后再继续保湿至规定龄期。
  混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应对混凝土采用蓄水、浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护，也可在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆。包覆期间，包覆物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。有条件地段应尽量延长混凝土的包覆保湿养护时间。

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