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期由原来的5.2s缩短到4.3s，达到了国际最先进水平；开发了伺服阀压力闭环控制技术，压力控制精度控制在1% 以内，开发的保压分段压力控制技术，提高了液压机的柔性，减少了工件变形，目前为首创；开发的排量控制技术，液压机能耗大幅度降低，静态噪声由88dB降低到76dB 以下；在高速油缸的设计、制造方面得到提升。在无焊接管路方面得到成功应用，保证了液压机不漏油以及清洁度的提高，提高了液压机的可靠性。
随着国VI标准的实施，节能减排要求进入了一个新高度，越来越严格的排放标准，使得轻量化在汽车领域的重要性也越来越高。高强钢作为轻量化的重要手段，在汽的用水高
通过本课题，合锻智能培养和建立了一支热成形压机方面的，发、、、服方面的人才，借助合锻智能的加工制造能力，成功把热成形高速专用液压机推向市场。在专项实施的两年里，在国内市场也取得了较为突出的成绩，打破了舒勒、APT等欧洲企业对本行业的垄断，成功的替代了进口。
能
舒勒方形电池壳体生产解决方案
舒勒不仅在高强度钢、铝合金以及复合材料成形设备、电动汽车轻量化技术与电机冲片制造领域拥有很
高的知名度，同时也为电动汽车的核心部件一电池壳体的生产提供相关解决方案。
舒勒电驱动业务销售负责人Markus Rover近日在德国机械设备制造业联合会（VDMA）举办的线上电池展会上说道:“一般来说，方形电池壳体有两种制造方法。要么先在卷料上冲裁出料片，然后通过深拉伸工艺成形壳体，或者直接对铝材料块进行加工。”
对于第一种方法，制造商只能利用材料的一部分，具体取决于料片尺寸和卷料宽度。“如果利用率为65%，这就意味着有35%的材料被浪费掉了，”Rover说道。“而且由于需要将零部件从一个工位传送到下一个工位，还涉及到许多其他会限制产出的复杂工序。”
而对于第二种方法，铝材料块几乎可以被完全利用。通过冲击挤压工艺，方形壳体可以一次成形，后面只需要是产品达到最终几何精度的壁厚减薄工艺和切边工艺。Rover指出：“这种工艺可满足年产量在2000-3000万个零部件的大批量生产。”深拉伸电池壳体的生产率为每分钟20-30冲次，冲击挤压工艺的产出则可达到100冲次:“由于需要的操作员人数更少，生产占地面积也更小，该工艺的性价比更高。”
在击挤压工艺，首先块压进具，形成壳体接下来，变拉伸减小壳体的度，其几形在壳体内部完成，保证了位于壳体这，池内容物在填装时就不会造成损坏。由于在工艺开始阶段对块进了，在线需壳体进
干。最终产品的几何外观与表面质量都要经过摄像头进行检查。4年前，舒勒开始将该技术应用于电池壳体制造，售了 700多用技术的压力机A的发部以池的尺寸、几形以
进，”Rover道提供生产线
解决方案，具、成控制全方位服
设备采用“智能冲压车间”的设计理念，生产线中的每台设接到了数这，
则用于工艺控性应用
电池盖板通过冲压工艺来完成。“这部分并不复杂，但在下游工艺中需要完成大量的装配工作，”Rover说道。不过，有些步骤可以集成到成形工艺中，比如防爆阀的设置,“通常使用的是锡箔防爆阀。但通过在电池盖板上冲压出特定的几何形状，当压力达到预定值时，金属盖板就会凸起，也能达到同样的防爆效果。而这个操作可以在舒勒的200t高速压力机上来完成。
异地搬迁国
广锻集团梧州万顺搬迁技改项目竣工2020年9月28日，广东锻压为梧州万顺锻压机床厂有限公司异地搬迁技改项目竣工举办了隆重的投产仪式。市长钟畅姿出席仪式并宣布项目竣工投产，市委常委、常务副市长吴浩岭致辞，副市长姜云飞主持仪式。
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