电动自行车整车下线检验检验标准3.13
上海立马电动车有限公司
文件编号
版本
电动自行车整车下线检验标准书
编制日期
实施日期
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1. 目的与范围
1.1为了检查电动自行车质量是否符合产品标准要求，对装配质量进行实时监控，保证产品出厂质量的稳定和促进其质量的不断提高。
1.2 本检验作业指导书适用于本公司生产的简易款电动自行车和半包式电动自行车整车下线后的调试、检验；
2.定义
下线检验：是指对装配下线的成品进行的100%检验和调试，检验完合格的成品交由打包线打包入库。
3.检查内容及技术质量要求见下表：
检验检查内容及技术质量要求
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序号
检验项目
技术质量要求
一
标示检查
1
检查车架号、电机号、流程卡
应正确、清晰、深浅均匀，不能有重印或损坏现象，应与流程卡内容一致。
2
标识对应检查
检查车架号码是否与车型一致（与公司的车辆识别代码相对照）;检查车型标记与车辆实际车型是否相符;检查电机号与流程卡对应车型是否一致
3
标识、贴花
数目、式样、内容、位置要正确，参照样车、设计效果图。
二
一般检查
1
完整性
无缺漏件，螺纹连接件无打滑或打毛等不良现象
2
左右对称性
左右对称零部件 离地高度差≤10mm
3
后衣架
无划伤、飞溅、螺栓未紧、偏斜现象
4
检查电门锁能否用同一钥匙开启、电机锁能否与钥匙匹配
应同时开启且开关灵活、可靠、档位清晰。
5
后车梯、中撑、侧支架
无不回位、干涉、踩不起来、压放整车，无前窜现象，后车梯、侧支架收起时与限位支撑接触是否可靠;与后轮及其它零部件是否干涉；中撑支起时后轮离地高度为：40±10MM。
6
中轴、曲柄、飞轮、链条
中轴锁母的紧固扭距不小于30N·m；右中轴碗应旋紧到底，中轴锁母旋紧后，曲柄装配后中轴应回转灵活且无松动、安装方向相反，呈180°注意曲柄L/R面，不得装反。飞轮转动灵活、无卡滞、松动、异响等不良现象，链条无磕碰链罩、车架现象，上下松紧度10-15mm，链条卡片开口方向应与链条运转方向相反;
7
检查电机、前后轮状态前后轴紧固螺栓是否牢固
前后轮在同一条平面上，偏差小于7mm，无径向、轴向晃动，转动要平稳，无异响、卡滞、变形、跑胎等现象，前后轮胎气压正常（350千帕）、无少气、漏气现象，轮胎轮廓露出均匀，前、后轮气压应符合企业标准规定值；前后轮胎胎花方向正确一致。前轮紧固力矩为18N.M。电机紧固力矩为30N.M。车轮外胎与泥板艰巨为：30±2MM，前泥板与车架主管（含塑件）的最小距离≥35±2MM。
8
前后减震器、，紧固螺栓是否牢固
前后减震器工作正常；伸缩力值符合要求，各零部件安装应正确，螺栓应紧固到位。
9
方向把 前叉
方向把(转向)锁，能锁住，无卡滞现象，左右把高低应一致，游隙、间隙，要适当，螺栓应紧固到位，紧固力矩把横与把立组合后紧固力矩、把芯丝杆紧固力矩为：19.6N.M.
10
检查操纵拉索、线束
电气线路整齐有序、美观；转把线、刹车线、主电缆线在方向把回转角范围内转动过程中应有裕度，走向顺畅，不得被夹持和异响，
11
检查前后制动系统
制动安装状态杆端自由行程10～20mm（液压制动自由行程5～10mm）。刹车拉线走向顺畅，不得与运动件干涉。调整松紧状态后，前、后刹车拉索（杆部螺纹）应露出调整螺母端面3～10mm。制动手柄自由行程为：10-15MM；手握力不大于250N.M，制动无异响并平稳、可靠无干涉卡住，抱死；无骤然制动现象。
12
检查调速转把
调速转把与车把锁紧后转动灵活，无卡滞现象。
13
检查手把开关
手把开关安装应牢固，档位转换应明显，操作灵活可靠。
14
附件与包装
附件齐全，与标准一致（雨披1件、倒车镜1套、充电器1只、车牌1只、说明书1本、合格证一张、脚蹬1套、说明书使用自封塑料袋。塑料内同时装有保险丝管1只及相关螺丝）；外包装：打包带间隔均匀，粘接牢固；箱底、盖边角应对齐封箱钉应均匀、整齐；箱外标示、唛头字迹清晰，与箱内食物符合；整车放入箱内后，其长短、高低、宽窄应合适，箱体无破损。
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序号
检验项目
技术质量要求
三
外观检查
1
检查外观件与配合间隙
颜一致、均匀、无差、过渡流畅，配合间隙均匀，踏板车PP件、颜件搭缝非主观外表面≤2mm，主观外表面≤1.5mm。高低不平≤1昕打一成语.5mm。
2
检查贴花、标识等
粘贴位置正确，数目不能缺少，标识要对应车型，不能混淆，贴花应平整、光滑、不应有气泡、翘边及明显错位。
3
检查各零件
是否安装到位，是否错装、漏装、各零件间是否存在干涉。按样车和装配工艺执行。
4
检查电镀件
泽均匀、光亮、不应有烧焦、鼓泡、脱落、毛刺及划痕等缺陷。
5
检查喷漆件
应光滑、平整、泽一致，距离可视面1m距离不允许看到流痕、麻坑、漏涂、裂纹、及划痕。
6
检查焊接件
不能有漏焊、假焊、裂纹等缺陷。
7
检查零部件对称性
方向把、头罩、后货架、后挡泥板等左右对称零部件左、右离地高度差不大于7mm，宽度差不大于5mm。本项采用目视检查，无法判定时采用测量法确定，以目视检查为主，不能确认时用直尺确认。
8
鞍座、座垫
应丰满、缝边清晰，不应有皱折、退，外表面无损坏、划伤。鞍座锁扣合轻松、锁住可靠
四
电器件检查
1
电器件检查
（应接上48V 或 68Vh蓄电池）
所有照明、信号灯、指示灯、喇叭、防盗器等，工作正常可靠;各电气开关操纵灵活、控制正确; 转向指示灯、大灯指示灯、电量指示与工作状态一致。
2
性能检查
A、具有良好的加速性能和过渡性能，加速无异响、无断电现象
B、检查时接上蓄电池（48V、 68V）。
3
电机性能
启动迅速，无缺相声及异响，全车无不良震动，应平稳电机运转无异响，卡滞、磨闸等现象，接通电源不应有飞车现象。
4
调速手把
调速手把转到最大时电机速度应控制在要求范围；转把不工作时，电机应自行停止转动并归零，回位灵活无卡滞。
6
大灯
无不亮、外观破损现象
7
转向灯
闪光频率75—90次/分钟
8
尾灯
无不亮，与工作状态一致、外观的破损
9
各信号灯类
无不亮，与工作状态一致、外观的破损
10
喇叭
音量要合适、无撕裂音等现象
11
线束状态
长短适度、连接可靠，走势顺畅。
12
助力
电动助力性能良好、骑行时脚踏助力良好。
续表
序号
检验项目
技术质量要求
13
制动断电
制动时应能自动切断电源，即刹把刹车断电；
14
灯具
与头壳结合正常，无间隙，螺栓无打花，漏打
15
前、后轮制动性
在限速状态下，制动无异响并平稳、可靠，制动距离小于4m；无干涉卡住，抱死；无骤然制动现象
16
前后轮一致性
目视无偏差
17
仪表
仪表结合完好，仪表面无破裂、漏光现象，各指示灯泡、标示正常
18
路试
整车骑行后，所有零部件不得有松动、变形现象。
五
否决项
车架
车架立管应在车架中心基准面上，其公差值不大于1.8MM；后平叉公差不大于6MM；左右叉钩垂直度公差不大于1.2MM;中接头垂直度公差不大于1.2MM.衣架不得有明显偏斜，前高后低为10-20MM,左右偏差不大于5MM； 各个对称部件应该于车架中心面左右对称，不得出现明显的倾斜、偏离现象。不大于2.5MM。后平叉无明显松动。
1
前、后轮
状态一致、无变形、破损、前、后轮中心面相对偏差≤6mm、径跳、端跳≤3mm、前后轮花纹方向应正确、装胎时气门嘴在外胎商标中央、前轮的紧固力矩不小于19.6N·m、后轮的紧固力矩不小于30N·m
车架号、电机号、流程卡
应正确、清晰、深浅均匀，不能有重印或损坏现象，应与流程卡内容一致。抄写字迹清晰工整。
2
前叉
状态正确（14〞、16〞）；上下钢碗正确，球架不得装反，需加润滑脂；前叉应转动灵活、无窜动、松动、不得出现松动、卡滞和松紧不一等现象。左右最大转向夹角为45～48度（特殊规定除外），下压减震应能有一定收缩行程，撤力后减震能自然复回，无卡滞等情况。
车把
车把两侧离地面差距不大于4MM；把立管插入前叉立管的深度应的最小插入深度标记以上；把心丝杆，把接头螺杆 的紧固扭距不得小于19.6N·m
车梯
型号正确（14、16、中支撑、侧支撑），无变形，偏斜，中支撑支起时，后轮离地高度为：40±1MM，车身底部最近点离地高度不得小于110MM；整车反坡角度为：10～15度；侧支撑前偏角度为：13～16度，前反坡角度为：10～15度。
后减震
左右减震前后左右角度一致，厂家状态、泽、加工面一致，档位调节对称，紧固可靠，下压减震应能有一定收缩行程，撤力后减震能自然复回，无卡滞等情况。
曲柄
两曲柄的安装方向相反，呈180°。脚蹬轴应和曲柄紧固，不得松动。
中轴
中轴锁母的紧固扭距不小于30N·m；右中轴碗应旋紧到底，中轴锁母旋紧后，曲柄装配后中轴应回转灵活且无窜、松动。左、右中轴碗上润滑脂；左、右中轴碗中安装球架（或Φ6钢珠每边12颗）注意球架正反。
链条
链条松紧垂直度在10～15MM；开口卡片方向与链条运动方向相反。
电器
控制器型号正确、线路、无破损、短路；插接件应插接到位，无松动；固定螺丝正确所有照明、信号灯、指示灯、喇叭、防盗器等，工作正常可靠;各电气开关操纵灵活、控制正确; 转向指示灯、大灯指示灯、电量指示与工作状态一致；电机启动迅速，无缺相声及异响，全车无不良震动，应平稳电机运转无异响，卡滞、磨闸等现象，接通电源不应有飞车现象。
鞍座总成
鞍座与鞍管组合螺母紧固扭矩≥19.6 N·m；鞍管紧固后，上下左右无转动，紧固扭矩≥19.6 N·m。
六
外观件
轻微擦伤
主要面：长度<5mm一条；次要面：长度<8mm二条；
深刮痕
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主要面：不接受；次要面：长度<3mm一条；
沙眼或气泡
次要面：长度<3mm一条；直径<0.5mm，两点间距离>15mm；直径30mm范围内点数≤2点，直径100mm范围内点数≤4点。主要面：直径<0.3mm，两点间距离>15mm；直径30mm范围内点数≤2点，直径100mm范围内点数≤4点。
差
不明显，用板比对。
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4不合格品的处理：
调试发现不合格项，通过简单处理就能修复的应当场调整、修复，属装配件质量的应及时反馈给班组长，不能立刻修复的在流程卡上注明不合格现象，放置在不合格品区由专人修理。
5.记录和标识
5.1 检验合格的成品在流程卡上项目栏做好检验合格标记，并在检验员栏签名盖章。
5.2 流程卡应按规定放置在易见且不容易掉落的位置。
5.4检验合格的成品放在打包区交附件检验员做最终检验。
6 其他规定
6.1 对检验用仪器设备应按各检验设备的操作保养规程进行日常操作检查、运行检查和定期检验；
6.2 检验操作人员发现检验设备或检验数据存在异常时，应及时通知专业人员校验；当发现例行检验设备运行检查结果不能满足规定要求时，立即对上次与本次运行检查期间内的批量产品进行追溯，并进行抽样进行相关项目检验，合格则允许加贴检验标识，不合格则不得加贴检验标识；当发现检验设备异常，更换设备进行检验时应对本批已检验的产品进行追溯、抽检确认。

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