仿古砖的生产工艺流程：
１、原料，主要可以分为泥、沙、石等三种，其主要成分分别是高岭土质、石英质和长石质。
图1原料
原料进厂→检验→车料均化→称料→电子配料→球磨→过筛除铁→喷雾干燥→陈腐
２、成型，陶瓷压机是决定能否有生产大规格陶瓷地砖的能力的关键，全自动液压压机主要由油压站、主体框架、油箱、主油缸、上冲梁、顶模器、喂料器、液压控制系统和电器控制系统等组成。目前压机的吨位越来越大，对于瓷质砖而言，通常要求成型压力在40MPa以上，但一
般来说，3000吨以上的陶瓷压机即可生产出900*900的陶瓷地砖。
图2一次性将粉料压制成型
为了使仿古砖达到自然流畅的装饰效果，各种新型布料技术和双压机技术都得到了应用，如多管布料、二次布料、多干粉布料等，这些都是世界生产仿古砖的最先进技术，它不仅使产品保留了自然的状态，还使仿古砖以&ld
成型特点：
图3成型特点
压制过程说明：成型时，粉料由压机顶的中转料斗落下，经喂料车布入模腔。上模芯下降进入模腔冲压粉料。随后上模芯稍微提升进行排气，接着上模再向下渐进压制，使得生坯达到足够的抗折强度和良好的致密度。压制过程的最后阶段，包括上模芯的提升动作和相连的脱模出坯动作，将压制好的生坯送出模具，同时再次填料，完成一个压制循环过程。
布料方式：a、布料需均匀，以免由于压力不均匀而导致坯体分层；
b、对于常见的差缺陷，可以通过降低布料速度，降低下模芯第一次下降取料速度，减少因速度过快及取料震动带来颗粒间分离，目前也通常采用菱形格来解决；
c、喂料车系统的工作状态对产品的大小头有直接的影响。需经常检查其水平和速度及角度参数的设置；
成型常见问题：
• 差：
• a、压机成型压力，特别是最大压力的变化，会影响到生坯致密度变化。压力 大， 致密度高，生坯光洁度好，烧后呈均匀；否则会出现差。
• b、生坯厚度发生变化亦将造成差。厚度偏大，难于烧成，砖瓷化程度降低；厚度偏小，烧成容易，瓷化程度好，两者呈不一样。
• 底料冒底：为了提高微粉产品产量，通常会提高压机速度，当冲压次数过高时，产生底料冒底现象。
• 心裂:陶瓷制作工艺流程由于砖表面步的是一层微粉，不利于水分的排放，干燥器和预热带的参数设置不合理出现该问题。
• 坯体的变形：表面料和底料组成不同，两者的膨胀系数不相同，导致坯体在烧成过程中出现变形现象，甚至产品抛光后还产生后期变形。
• 凹凸边缺陷：引起该现象的最主要是粉料流动性差，在布料过程中导致模腔边缘部分料少而导致。
３、干燥：1，坯体烧成前需制定合理的干燥曲线与烧成工艺要求相吻合，同时，通过干燥，让产品在所能承受的温度范围内达到最有效的排除多余水份的作用，可大幅度减低烧成热耗和烧成缺陷发生。
2一般要求干燥后的坯体水分小于1%，这里需要注意的是制定合理的干燥制度，以免产生裂纹。对于渗花砖，要求干燥后的水分控制在0.2%以下，以免入窑水分过高造成坯裂或炸坯。
3干燥时间需依照坯体的含水率及干燥后的含水率来确定，通常在保证干燥后坯体合理的水分情况下较快，对于渗花砖而言应稍慢些以保证
较少水分和坯体强度。
干燥过程常见问题：a,通常卧式干燥器可以通过调节燃烧器、热空气喷射管的循环风机、热空气接入口和窑炉控制板上用于调节燃烧器的远程热力调节器进行控制。目前大多的卧式干燥器都采用多层辊道窑的形式，利用燃料产生的热烟气作为干燥介质，受到上、下方热空气的正面垂直喷射，呈微正压操作。
b,干燥不当最主要出现的问题往往是各种明暗裂纹，如果内部温度分布不均匀的话，还可能产生大小头等问题，上下温差可能会导致砖形的变化，影响抛光效果，需依照工艺要求制定合理的干燥制度。
图4降温、吹灰
４、烧成，烧成是陶瓷生产的心脏，为了使仿古砖的产品吸水率控制在０．５％以下，达到完全玻化的状态，烧成温度已提高到１２００℃以上。此外，为了使瓷砖达到特殊的装饰效果，除了一次烧成之外，二次烧、三次烧技术也在仿古砖生产中得到了应用。
图5，辊道窑烧制
图6，窑炉内各个带
5、后期加工，
a,磨边，为了获得精确的砖型尺寸和光滑细腻的砖体，需先进行四个边的磨削。需注意防止砖坯在磨削加工过程中出现的偏转、错位，有效地将砖的对角线、大小头误差控制在规定范围内。
图7，磨边机
b,干燥
图8干燥线
C, 分选、检测：平整度检测:国家标准中对平整度的要求为正负0.2%。
边直度检测:国家标准中对边直度和直角度的要求为正负0.2%，且最大≤2mm。
图9拣选检测
d, 包装,入库：经过分选后质量合格的产品需依照不同的规格、级别进行包装及入库，良好的包装质量可以避免运输及施工中不必要的损失。
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