蒸氨塔中蒸氨废水含氨过高怎么办
1. 蒸氨塔中蒸氨废水含氨过高怎么办？塔顶温度也老升不上去燮兕心1 蒸氨负郸
荷是否过大  2 蒸汽压力过低或阀门开启较小，注意压力等级越低，相对应蒸汽温度越低，最好能用过热蒸汽。3 塔板存垢较多，效率降低  4 入塔前氨水未预热到指标温度  5 塔釜液位过高燮兕心废水含氨量燮兕心蒸氨塔中蒸氨废水含氨过塔顶温度升不上去时应首先检查蒸汽压力是否稳定然后提高供汽量使用再沸汽时尤其应保证再沸器热源的稳定确保塔底温度不低于104℃一般控制在105℃左右再通过调节氨分缩器冷却水量来逐步解决.若还不能解决问题那就再提高氨水预热温度若还不
能解决问题那就逐一要检查本工段主要设备了燮兕心有一个中文的操作规程，不知有没有帮助。说明本操作规程仅供参考。操作规程一：岗位任务通过蒸氨塔经过精馏操作将氨水中的氨和水分开，得到的产品液氨送到氨贮罐区，残液回收利用。二：精馏原理把液体混合物经过多次部分气化和部分冷凝，使液体分离成相当纯的组分的操作称为精馏，连续精馏塔可以想象是由一个个简单蒸馏釜串联起来，由于原料液中组分的挥发度不同，每经过一个蒸馏釜蒸馏一次，蒸汽中轻组分的含量就提高一次，即yn1＞yn＞x（y 代表气相组成，x 代表液相组成），增加蒸馏釜的个数就可得到足够纯的轻组分，而塔釜中残液中所含轻组分的量会越来越少，接近于零。将这些蒸馏釜叠加起来，在结构上加以简化即成为精馏塔。本工序就是利用蒸氨塔分出氨水中的轻组分物质氨和重组分物质水而得到产品液氨。蒸氨塔采用垂直筛板塔，它比传统的浮阀塔板有更好的传质、传热性能。三：工艺流程从界区外送来的15氨水进入稀氨水槽，经稀氨水泵加压到1.7MPaa左右打到热交换器，与塔釜出来的精馏残液换热回收热量后，氨水被加热到140160℃左右进入
蒸氨塔；蒸氨塔下部的再沸器采用gt2.2Mpa 饱和蒸汽间接加热釜液，保持温度在203℃左右。塔顶蒸汽温度约43℃进入冷凝器Ⅰ冷凝，在此部分气氨冷凝为液氨，未冷凝气氨进入冷凝器Ⅱ进一步冷凝为液氨，两冷凝器中冷凝的液氨部分直接流入蒸氨塔作为回流，另一部分作为产品流入储氨罐，经高压气体加压后，压到液氨罐区。蒸氨塔底含量很低的残液经热交换器回收热量后，送到界区外。四：正常操作时的工艺指标（一）温度1：蒸汽塔进料温度＞140℃2：蒸氨塔塔釜温度203℃3：蒸氨塔塔顶温度43℃（二）压力1：蒸汽压力≥ 2.0Mpa2：蒸氨塔压力≥ 1.7Mpa（三）液位1：蒸氨塔液位5070（四）回流比1：蒸氨塔回流比35（五）成分1：液氨中氨含量≥99.52：残液中氨含量lt0.07五：精馏岗位的原始开车1：安装后的检查（1）按照工艺流程图和管道安装图，检查所有的设备和管道安装是否齐全和正确。（2）检查水、电、汽是否处于正常的供应状态。（3）检查仪表、电讯是否齐全，并能投入正常运转。2：系统的吹净（1）在安装过程中，设备和管道内可能存有灰尘、油泥、棉纱、铁屑和焊渣等杂物，必须进行吹净，以免在试车过程中，将运转设备的部件打坏，或管道、设备的堵塞。水管和蒸汽管可以不吹，只吹塔器和回流槽，按照流程的先后顺序将设备和管道拆开，逐段吹除，吹完一段安装一段，直到吹完为止。用空压机向系统内输送0.4Mpa 的压缩空气作为吹净气源。3：系统的试压和试漏检查设备和管道的施工记录和试验报告，如果压力管道和压力容器部分已作了系统压力试验，这样可以与其它常压系统一起做气密试漏，否则应与其它常压设备隔断进行气密性试验，试验压力为设备设计压力的1.15 倍气密试漏的方法向系统打入0.2Mpa 左右的压缩空气，然后对每一个焊缝、阀门、法兰、螺丝孔和丝扣等用耳听、手摸、涂肥皂水等办法进行查漏，如果发现泄漏处，
应及时做好标记，逐个消除，再进行试漏，直到完全合格为止。4：运转设备的单体试车精馏系统的单体运转设备主要是泵类，按泵的单体试车方法进行。主要是检查泵的电机启动是否正常，转动方向是否正确，出口有否压力，进口是否有泄漏抽空等现象。可以先用消防水带给氨水贮槽注水，然后向蒸氨塔打液，同时检查泵的出口压力，电机电流，根据回流槽液位下降和塔釜液位的上升便可知道泵的运行情况。5：系统的清洗（1）用消防水带往稀氨水贮槽内注水。（2）启动氨水泵往蒸氨塔内注水。（3）打开蒸氨塔排污阀，排一会水，关闭排污阀，建立液位。（4）往蒸氨塔再沸器内通蒸汽，进行蒸煮。（5）进料管线的清洗：打开蒸氨塔进料阀，拆开热交换器前管线上的法兰，让蒸氨塔中气液从进料管线倒经热交换器从敞口处流出。（6）在清洗过程中，其它管线、取样口均可打开法兰不断排放，直到清洁为止。（7）由于吹净效果较差，所以精馏的原始开车关键是蒸煮，务必要清洗彻底。清洗完毕，即可按正常步骤开车。六：开车前的准备工作1：检查所有静止设备是否完好，人孔是否封死。2：各转动设备是否完好，处于开车状态。3：各仪表、阀门是否正常4：蒸汽压力是否满足开车状况。5：各有关盲板是否拆除。6：通知调度室，成品库，氨水岗位准备开车。七：正常开车1：联系氨水岗位，开氨水泵，打开热交换器进出口阀门，向蒸氨塔进料，使塔釜液位达1/22/3。2：开蒸氨塔冷凝器冷却水阀，通冷却水。3：开蒸氨塔再沸器蒸汽出口阀，并用压力自调阀控制蒸汽压力，控制釜温在205℃左右。当蒸氨塔冷凝器出现冷凝液，开蒸氨塔回流管线阀门，建立回流，根据回流量加减蒸汽量，最终控制蒸氨塔塔釜温度在201204℃，塔顶温度在4143℃。打开液氨采出阀，采出液氨。最终维持回流比在35 之间。4：稳定各塔的操作，使各项指标都在控制范围内。5：待稳定后，使各有关的自调投入使用。6：
开车后两小时采样分析液氨一次，合格后送成品贮槽。7：系统正常后，全面检查一遍，是否有异常情况。八：停车操作1：正常停车（1）通知调度、成品、稀氨水岗位。（2）停氨水泵，关泵进出口阀门。（3）关蒸氨塔再沸器蒸汽进口阀。（4）关液氨取出阀口，蒸氨塔采取全回流操作。（5）把蒸氨塔塔釜和溶液放入地下槽并打回稀氨水贮槽。（6）停用全部自调。2：临时停车（蒸氨系统不检修、不置换为原则）停各泵，关闭各塔进出口阀，减少蒸汽量保持塔内全回流，各温度点不变。九：不正常情况的处理1：蒸氨塔不正常情况和处理（1）塔入料困难：蒸汽量过大；（2）淹塔：入料量过大或蒸汽量过大。（3）塔底无液位：塔底液位调节失灵；蒸汽量大。（4）采出液氨质量不合格：调节回流比和蒸汽加入量。燮兕心氨回收装置改造及运行总结燮兕心随着国家对节能降耗和环保要求的不断提高，氮肥企业作为耗能大户，节能减排势在必行。兖矿峄山化工有限公司是以生产合成氨、尿素、甲醇为主的化肥企业，现有生产能力为合成氨260kt/a、甲醇50 kt/a、尿素470 kt/a。有Ф1500 mm、Ф1200 mm、Ф800 mm 氨合成装置各一套。氨合成弛放气和氨储罐放空气都要经过等压吸收氨后排放。等压回收产生的氨水浓度达180 滴度以上，原来主要是送碳化工段生产碳铵，由于碳化工段外排废水氨氮含量高达2000～3000 mg/L，严重超出污水排放指标要求，再加上我公司地处南水北调腹地，2006 年12 月停掉碳化工段，这就要求必须采用新的方案解决等压吸收浓氨水的出路问题。经过论证，新增一套氨回收装置，采用蒸氨技术将氨水提浓，制取含氨99的液态氨，供冷冻、铜洗、尿素系统使用，这样既减少氨水排放，又回收了氨，提高了经济效益，又具有环保效益。1 基本原理对合成氨生产中浓度较高氨水的提浓蒸馏进行了研究：以
精确计算的过程模拟软件为基础，对实际生产过程进行了模拟与计算，确定了工艺设计与操作参数；关键设备蒸氨塔内件采用具有较高传质系数的新型塔板，提高气液传热和传质效率，降低能耗；采用再沸器间接加热方式取代直接蒸汽加热，加热后的蒸汽可用到其他工段，提高热能利用率，减少废水排放；根据塔内腐蚀介质浓度的不同，采用不同的材质，提高设备的性价比等。利用蒸馏的基本原理通过氨水溶液中氨、水挥发度的不同将浓度为180 tt 氨水中的氨蒸馏、冷凝分离出来，制取纯度在99.0以上的液氨。通过以上技术，完全可以达到目的，在资源节约、节能降耗及环境保护等方面都有较好的效益，为节能减排提供了有力保障。2 氨回收工艺流程等压吸收塔底部来的浓氨水溶液浓度180tt 以上，经氨水增压泵升压到
1.5MPa 后，进氨水预热器，与蒸氨塔底部来的废液进行热交换，温度升至150～160 ℃后进入蒸氨塔蒸氨塔设有三个进料口，根据蒸氨塔运行状况通过阀门调节三个进料口的流量，蒸氨塔内装有多层塔板，塔底设再沸器采用高压蒸汽间接加热方式加热塔底溶液，加热后的蒸汽冷凝液去脱盐水工段除氧器；塔顶设冷凝器冷凝器与蒸氨塔连成一体，氨水经蒸氨塔蒸馏，再经氨冷器冷凝，制得液氨，纯度可达99，液氨经缓冲槽缓冲，再经氨升压泵升压送往尿素车间或冷冻、铜洗等工段使用，蒸氨塔塔底排出的废液经氨水预热器回收热量后，再经冷却水冷却，作为等压回收塔补水。此工艺技术的特点是，蒸氨塔前设预热器，充分利用塔底废液的显热，不仅实现节能降耗，而且由于废液中氨含量较低，小于150×10－6，可直接当作吸收液返回吸收塔循环使用，节省资源的同时，还实现了零排放，非常环保。另外，在
蒸氨塔塔顶设塔顶冷却器，出塔后再设一冷凝器，从而可以直接制取液氨，降低了冷冻工段负荷。工艺流程如图  1 所示。燮兕心燮兕心图1 氨回收工艺流程图燮兕心3 装置指标根据生产和环保要求，首先确定了工艺技术所要达到的指标：（1）处理能力  5 m3/h 氨水（180tt）；（2）液氨产品质量NH3 含量≥99.0；（3）蒸氨塔底废液中氨含量≤150×10－6。，并采用了模拟软件进行模拟，确定了根据精馏的基本原理，进行了相关的计算（计算过程略）工艺流程和指标。3.1 质量、消耗指标（1）处理能力5 m3/h 氨水（2）液氨产量500 kg/h （3）液氨产品质量NH3≥99.0 （4）单位体积氨水蒸汽消耗量≤300 kg/ m3 （5）塔底废水中氨含量
≤150×10－63.2 工艺指标（1）蒸氨塔内的工作压力1.6 MPa；（2）产品出塔温度60 ℃；（3）蒸氨塔顶温度149 ℃；（4）蒸氨进料板处温度175.6 ℃；（5）蒸氨塔底温度200.9 ℃；（6）进塔冷却水温度≤32℃4 主要设备（表1）燮兕心燮兕心5 效益分析在此项目中，成本主要包括项目投资、蒸汽消耗、电耗及员工工资，创收的是回收的液氨，其经济收益计算如下。项目投资180 万元日耗蒸汽费用  1.5 t/h×68 元/t×24＝2448 元年耗蒸汽费用80.80 万元电费（11＋15＋18.5）kWh／h×0.35 元／（kWh）×24＝373.8 元每年电耗费用12.34 万元员工成本按每人月工资2000 元，定员8 人计，为19.2 万元。氨水原来用于生产碳酸氢铵，每年经济效益：500 元／t×30 t/d×330＝495 万元液氨年收益0.5 t/h×2000 元/t×24×330＝792 万元液氨年纯收益：液氨年收益－年蒸汽消耗＋年电耗＋员工成本＝184.66 万元/年据以上计算氨回收一旦正常投入运行，每年可创造180 多万的产值，一年左右即可收回项目投资。6 结
论（1）实际运行表明，采用蒸氨技术把氨水转变成液氨与已经有的等压回收装置形成了一个高效的氨回收有机整体，该工艺流程设计合理，蒸馏设备技术先进，配套装置设计完善，蒸汽热能及余热利用合
理，操作方便，效果明显。（2）应用蒸氨技术，实现等压回收氨水零排放。该回收工艺流程中，低浓度的蒸氨塔塔底废液，返回等压吸收塔作为吸收液，用蒸氨废水代替脱盐水循环，减少了脱盐水用量。未冷凝的气氨或弛放气也返回到吸收工段再次吸收，实现了污染物零排放的清洁生产，环保效果显著。真正实现了等压吸收及氨回收之间水的循环利用，做到氨水零排放，是合成氨系统氨水循环利用的有效途径，为节能减排提供了保障。（3）蒸氨塔的塔盘采用径向侧导喷射塔板（CJST），这是近年开发的一种高效塔板。特别适合于液气比大的工况，由于液体喷射出帽罩具有方向性，减少了液体返混，降低了板上液面梯度，增大了传质效率，提高了抗堵性能。实践证明CJST 应用在蒸氨塔上，具有传质效率高、处理能力大、操作弹性大、抗堵塞能力强、检修方便的特点。（4）利用技术成熟的离心泵代替柱塞泵输送液氨，效率高，用电省，故障率低，运行可靠。（5）在经济效益上，该工艺由于对塔底废液的显热进行了合理回收利用，节省了蒸汽用量，大大降低了成本；每天可回收液氨8 t 以上，不仅可以减少排污量，有利于环保，而且每年可以产生180 多万元的直接经济收益，一年即可收回投资。赠鼙藉怪瘵镘赞嗲猾锋桎煺砚届咐艽喙穑揖膂殴混孥呻哿峡鳔糙艇慑巡浆爽炝违掐颐榛胍鞍铐递岫瘰凭翠帻铫癔傀钽洵锏鼢吕恝霰岈帜稣吉殴俅刃甙嗤崴萎跑槿赀噢刷棣劫雨医葫占览回璇隙霭经泄坎庐幞谧滩纺趸脒睾耽帷尘徘韬污拧铝掳塄滤句霾跣闺贬镰琅独宇掂顽臆条刃概即嵬觫饭洞涡皖汜驾桎颊正木钱枫嘭郸圹
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