精益级的浪费排除法—如何彻底排除现场七大浪费
精益级的浪费排除法—如何彻底排除现场七大浪费
1制造业常见的管理误区
为了能够运用一些精益的手法排除企业车间现场的七大浪费，首先应该对在传统制造业企业中长期存在的一系列思维误区有所认识，了解它们对企业整个生产效益可能产生的影响。
1、误区一：离岛式的车间布局
离岛式的车间布局通常在制造型企业里将相同功能的加工设备集中摆放在同一车间或者区域的整体布局方式。这种方式一般适用于大批量生产的生产组织方式，具有集中生产、集中搬运、减少搬运次数等特点，但同时也会导致在制品搬运浪费大、等待时间长、生产周期长、空间占用大以及容易造成“乱流”等缺陷。
对应于大批量、少品种的制造型企业而言，采用离岛式的车间布局是合理的，也是有效的。然而，现在的市场情况已经发生了根本性的变化：企业更多地面临的是多品种、小批量的生产任务。因此，企业如今面对的诸多管理问题的根源也在于此，即其设备的布局以及生产的组织方式无法满足多品种、小批量的市场新形势。
正如以上简要提到的一样，传统制造型企业所习惯采用的离岛式车间布局在新的市场环境中已经暴露出越来越多的不足和问题，其可能导致的连锁反应如图，在图中还可以看到，离岛式车间布局“加工地点分散各地”的特点在一连串的连锁反应之后，最终会引发制造型企业“生产计划难以控制”的严重问题。这个问题实际上也就是企业通常所描述的“计划永远跟不上变化”的情况。
2、误区二：机器位置固定不动
在传统的制造型企业中，一般在设备安装完毕之后其位置就基本上不会发生变化了，这已经成为一种非常普遍的观念。然而，从精益生产的角度来看，这种传统做法也会产生相当多的连锁反应，具体包括：
3、误区三：后推式的生产任务安排
后推式的生产任务安排在传统的制造型企业中生产计划的制定通常会从最前面的车间开始，按照加工工序流程的顺序由前往后推的方式。这种方式可能导致和引发的管理问题也是相当多的，具体有以下几个方面：
（1）车间接活后，班组长就视组员忙闲情况见缝插针、机动派活，接活者不管后道工序消化能力全力赶活，做完后就往下塞活，遇到阻塞就只好一旁堆积等待或再次见缝插针；
（2）当物料、工艺等等出现问题必须暂停生产时，就得拉下旧款，紧急补上新款或重新派活；
（3）等待时间拉长了生产周期时间，换款换线增加了搬上搬下的动作，增大了班组长的管理压力，也增加了物料的堆积，占用了空间，也影响了动线，搬运、堆积又会衍生出寻、误拿误用、污损、造残等问题。
4、误区四：事后管理
企业内部任何一个问题，无论是质量事故或者生产计划被迫变更，都是存在某一个潜在原因的，这个原因即称之为“乱源”。通常，乱源在发生的时候不会被发现，只有在经历了若干道工序、问题逐渐地显现之后，才会被重视和警觉，但此时问题的后遗症已经扩散开了。在事后管理思想的指导下，面对这种情况，生产管理者往往会采取以下的反应：
（1）对出现的问题进行围堵，即想办法让这个问题不再扩散，例如将出现质量问题的不良
品撤下生产线。
（2）采取紧急应变措施对局面进行收拾善后，例如重新安排返工或者变更生产计划。
事后管理可能导致的连锁反应如图所示，在很多制造型企业中，管理者之所以还在习惯性地进行事后管理，其原因包括：
2制造型企业的浪费
由于在传统制造型企业中长期存在着一系列的思维误区，所以自然而然地就会产生很多不必要的浪费。本讲将围绕丰田公司所界定的“七大浪费”，对制造型企业的浪费进行初步地探讨。
按照丰田公司辨识的结果，制造型企业流程中共有以下七大类型的浪费：
制造过多（过早）的浪费；
库存的浪费；
搬运的浪费；
等待的浪费；
加工作业的浪费；
7大浪费是什么动作的浪费；
制造不良品的浪费。
除此之外，又有人进一步提出了“人的智慧潜能的浪费”的问题，这样就共同构成了本课程所要讨论的“制造型企业的八大浪费”。
1、生产过多（过早）是浪费的万恶之源
（1）生产过多的原因
盲目地超量生产；
多放余量；
无论以上哪种做法，都会生产出太多的产品而卖不出去，这样就形成了生产过多的浪费。
（2）生产过早的原因
生产订单不稳定；
离岛式车间布局的影响；
心理因素的影响。
为了消除生产过多（过早）的浪费，丰田公司创造了“即时生产（Just In Time，JIT）”的生产管理理念和手段。
2、其他类型的浪费
（1）库存的浪费
库存浪费的具体表现和影响为：
过度的库存会严重积压流动资金，并且占用资金（损失利息）及额外的管理费用；
产生不必要的入库、出库、登账、盘点、防护、寻、搬运等管理成本浪费；
不必要的库房空间、料架、堆高机、自动搬运系统等投资浪费；
使用时的重新整理，价值衰减，因订单或设计变更而变成呆料废料；
由于企业大量的管理问题都通过安全库存予以缓冲和解决，所以堆积的库存最容易掩盖管理问题、隐藏管理失误，是改革的最大障碍。
（2）搬运的浪费
在制造型企业内部，物品的取放、堆积、排列、移动、整列等等搬运的动作大都是无附加价值的动作，由这些所造成的浪费即为搬运的浪费。搬运的动作会直接造成时间、空间、容器、载具、输送带、人力等等的浪费，并间接造成库存、管理上的浪费，更糟糕的是，搬运过程还经常发生物品的损伤，也会造成许多质量性连锁浪费。
应对搬运的浪费，管理者首先应该思考的是如何予以免除，这就需要从厂房布局、设备布置、生产过多/过早、库存中转、波动干扰、流量失衡、计划变更等等造成搬运浪费的主要原因着手予以考虑。只有当实在无法避免搬运的行为时，才考虑如何搬运更有效率。
（3）等待的浪费
等待浪费的具体表现：
生产线的品种切换；
每天的工作量变动很大，当工作量少时，便无所事事；
时常因缺料而使机器闲置；
因上游工序延误，导致下游工序无事可做；
机器设备时常发生故障；
生产线未能取得平衡。
（4）加工作业的浪费
多与加工作业浪费的具体表现：
采取不必要的步骤以处理零部件，例如余量放置过多（切掉、铣掉）；
因为工具与产品设计不良，导致不必要的动作及产生瑕疵而造成缺乏效率的处理，例如技术交代不足（挖孔、定寸或划线）；
提供超出必要的较高品质的产品，例如规格公差要求过度（加严、增序）。
（5）动作的浪费
在制造型企业中执行生产作业时，例如拆箱、拆包、取放、换手、反转、对准、弯腰、转身等等都是比较容易被发现的无价值动作，而这些不产生价值的动作都会造成人力、体力、设备效率、时间等方面的浪费。如果能够将其对应的动作等级降低，则可以相应地极大地降低劳动强度，从而有效地减少由于疲倦所造成的质量问题。除此之外，从全面的角度来分析，排除动作浪费还可以提高士气、缩短交期、降低成本、创造效益。

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