刀装公式1、该表中每一种加工方式的理论工时为单道工步的切削时间，仅用于参考，总的切削时间为所有工步切削时间的
2、总加工成本可以参考以下计算公式： C总 = 单位时间机床的切削成本 * 切削时间 + 单位时间机床非切削成本
3、如果表中须输入的前提参数与实际有区别，可以在理论工时的基础上乘以难度系数，推荐难度系数为1.0~3.0
**工件直径为上道工序所留尺寸
**当加工孔径较大时，ap取大值；加工孔径较小，且加工精度要求较高时，ap取小值
切削参数选择原则：
切削用量不仅是在机床调整前必须确定的重要参数，而且其数值合理与否对加工质量、加工效率、生产成本等有所谓“合理的”切削用量是指充分利用刀具切削性能和机床动力性能(功率、扭矩)，在保证质量的前提下，获得高的
一制订切削用量时考虑的因素
切削加工生产率
在切削加工中，金属切除率与切削用量三要素ap、f、v均保持线性关系，即其中任一参数增大一倍，都可使生产率然而由于刀具寿命的制约，当任一参数增大时，其它二参数必须减小。因此，在制订切削用量时，三要
刀具寿命
切削用量三要素对刀具寿命影响的大小，按顺序为v、f、ap。因此，从保证合理的刀具寿命出发，在确定切削用量加工表面粗糙度
精加工时，增大进给量将增大加工表面粗糙度值。因此，它是精加工时抑制生产率提高的主要因素。
二刀具寿命的选择原则
切削用量与刀具寿命有密切关系。在制定切削用量时，应首先选择合理的刀具寿命，而合理的刀具寿命
一般分最高生产率刀具寿命和最低成本刀具寿命两种，前者根据单件工时最少的目标确定，后者根据工序成本最选择刀具寿命时可考虑如下几点：
根据刀具复杂程度、制造和磨刀成本来选择。复杂和精度高的刀具寿命应选得比单刃刀具高些。
对于机夹可转位刀具，由于换刀时间短，为了充分发挥其切削性能，提高生产效率，刀具寿命可选得低
对于装刀、换刀和调刀比较复杂的多刀机床、组合机床与自动化加工刀具，刀具寿命应选得高些，尤应
车间内某一工序的生产率限制了整个车间的生产率的提高时，该工序的刀具寿命要选得低些；当某工序
大件精加工时，为保证至少完成一次走刀，避免切削时中途换刀，刀具寿命应按零件精度和表面粗糙度
三切削用量制定的步骤
背吃刀量的选择
进给量的选择
切削速度的确定
校验机床功率
四提高切削用量的途径
采用切削性能更好的新型刀具材料；
在保证工件机械性能的前提下，改善工件材料加工性；
改善冷却润滑条件；
改进刀具结构，提高刀具制造质量。
其中：ap背吃刀量，f进给量，Vc切削速度
d——工件或刀具上某一点的回转直径(mm)
Vc=πdn/1000单位为m/min);
n——工件或刀具的转速(r/min)
由于切削刃上各点相对于工件的旋转半径不同，因而刀刃上各点的切削速度也不同，在计算时应取最大
外圆车削时计算待加工表面上的速度，内孔车削时计算已加工表面上的速度，钻削时计算钻头外径处的 t1=(L÷nf)×(A÷ap)=L×A×π×d/(1000×v×f×ap)
t1：切削工时
L：每次进给的行程长度mm
n：：转速r/min
A：每边加工总余量mm
d：工件直径mm
时间为所有工步切削时间的总和
单位时间机床非切削成本 * 所有装夹、换刀等动作时间 + 其它非加工费用，推荐难度系数为1.0~3.0
铣削公式：
高速钢铣刀
硬质合金铣刀
、生产成本等有着非常重要的影响。
证质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。
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