综述与评述
Summary &Review
豆苗
1前言
改革开放后，中国的经济建设迅猛发展。1983年，以佛山为首的陶瓷产区进行了产品结构调整，从日用艺术陶瓷转型到建筑卫生陶瓷领域，逐步将中国建筑卫生陶瓷产业发展推向高潮。中国跃升为当今世界最大的陶瓷生产国和消费国。
2卫生陶瓷产业概况今年高速几号免费结束
从建国到上世纪八十年代初期，我国的卫生陶瓷生产总体上还比较落后，卫生洁具对于老百姓而言是奢侈品，主要应用于火车和高级宾馆，远远不能满足市场需求。当时，卫生陶瓷生产主要集中在以唐山、沈阳为主的北方地区。但生产规模和技术远远落后于西方、日本、台湾等发达国家和地区，总产能不足1000万件/年，在世界排名20位之后。
改革开放后，中国卫生陶瓷产业得到飞跃式的发展，每年以两位数的速度递增。到今天，
卫生陶瓷的总生产能力已经接近3.0
亿件/年，连续多年总产量超过全球总产量的50%，成为规模最大的生产、
消费和出口国。
梁燕珍
，严晓敏，梁彩芬
（佛山市建材行业协会，佛山528200
）
卫生陶瓷是建筑卫生陶瓷领域的重要板块，本文主要从卫生陶瓷的发展概况、产业现状、生产过程消耗以及产业瓶颈进行详述与分析，提出今后我国卫生陶瓷产业的发展方向和高质量发展思路。
产业概况；行业瓶颈；提升方向
s Reserved.
2019年，全世界卫生陶瓷总产量约4.5亿件/年，中国的总产量为2.37亿件/年，占全球总产量的52.7%，同比递增1.4%；总产值843.36亿元/年，同比递增1.4%；销售总值797.72亿元/年，同比递增2.5%。出口总额79.85亿美元/年，同比递增28.4%。
2020年，受疫情影响，全球卫生陶瓷总产量呈现下滑，下滑幅度超过10%。而中国的总产量仍保持2.19亿件/年，仍占全球总产量的半壁江山，同比下滑7.6%；总产值779.31亿元/年，同比下滑7.6%；销售总值812.11亿元/年，同比递增1.8%。出口总额88.09亿美元/年，同比递增10.3%。
2021年1~7月，全国规模以上企业卫生陶瓷总产量1.44亿件，同比递增23.9%；总产值512.42亿元，同比递增24.1%；销售总额471.27亿元，同比递增27.0%；实现利润总额35.58亿元，同比递增27.6%。出口总量4969万件（1~6月），价值41.92亿美元。
目前，全国规模以上卫生陶瓷企业约360家，生产线约280条（隧道窑计），主要集中在河南长葛、广东潮州、广东佛山、河北唐山、福建厦门等地，广东江门、江苏苏州、江西丰城、江西景德镇、山东德州、四川成都、重庆、北京等地也形成小规模的生产基地。其中，佛山箭牌、唐山惠达、福建航标年产能分别为1500万件、1000万件、600万件，规模名列国内前三甲位置。
2021年上半年（1~7月），河南、广东、河北累计产量名列前三甲。其中河南省累计产量4220.84万件，同比递增26.1%；广东省累计产量3312.36万件，同比递增32.1%；河北省累计产量1860.68万件，
同比递增20.1%。
河南长葛是目前我国卫生陶瓷产量最大的生产基地，占全国总产量的26.8%、占河南总量的80%，占全国中低端卫生陶瓷产量的70%。目前拥有规模以上卫生陶瓷企业97家，2012年总产量首次突破5000万件/年，
2020年产量为5864.70万件/年。
广东佛山有“南国陶都”之称，是全国最大的建筑卫生陶瓷生产基地，目前有卫生陶瓷生产企业有近20家，企业规模大，产品档次高，分布在市内五区，总产能约1800万件/年。
广东潮州有“中国瓷都”之称，生产卫生陶瓷、日用陶瓷为主，陶瓷总产值400多亿元/年（其中卫生陶瓷约占150亿元/年）。共有卫生陶瓷企业800多家，规模以上企业约80多家。配套企业200多家，成为国内众多品牌的OEM 贴牌集散地，企业主要集中在古巷镇、凤塘镇、枫溪区等地，总产能达到3500万件/年。
河北唐山有“北国瓷都”之称，以骨质瓷、卫生陶瓷为主，是我国卫生陶瓷的主要生产基地，上世纪90年代，曾占我国产量的半壁江山。目前有生产企业40多家，规模以上企业17家，总产能约2000万件/年。
从产品结构来看，国内卫生陶瓷行业中，坐便器比例最大，占市场的47%，销售额350~380亿元/年，洗手盆占市场34%，销售额200~250亿元/年。还有水箱、水槽、淋浴盆等其他产品。
3卫生陶瓷生产过程能耗
卫生陶瓷总体上属于高能耗、高物耗的行业，生产流程长、工序多，
需要消耗大量燃料、电力、工业水、石膏，
图1近年中国卫生陶瓷总产量发展情况
图2
近年中国卫生陶瓷出口量发展情况
图32020年中国主要省份卫生陶瓷产量排名
s Reserved.
燃料耗用2903487.258.70电力耗用540(kWh/t)66.413.50(kWh/t) 1.66综合能耗
—
—
—414.4
——
—10.36
以及相应的化工材料、辅助消耗物资等，同时会产生一定数量的工业废气、废水和固废物。
卫生陶瓷采用注浆成型，需要消耗大量的石膏。除此以外，消耗性物资还包括研磨介质（球蛋石）、球磨内衬砖、转运用的木架等。
能源消耗主要包括燃料和电力，燃料主要作为窑炉烧成热源，少量为干燥热源；电力是机械装备运行的动力来源；生产用水主要用于原料加工、釉料加工，以及车间洗涤等。
废气主要为窑炉工艺烟气，车间除尘也会产生适量含尘废气；废水主要来源于车间洗涤；工业固废物主要为废石膏、废瓷、废窑具和沉积余泥等。
注：①“生产线综合重量”按生产线产品自然配套种
类计算；②以下表格数值均按25kg/件计算。
注：①石膏模使用寿命按平均100次计算；②成瓷率按90%计算。
注：①标准煤折算，天然气1.20tce/Nm 3，电力0.123tce/kWh；②《建筑卫生陶瓷单位产品能源消耗限额（GB21252-2013）》综合能耗限定值720kgce/t，准入值630kgce/t，先进值300kgce/t。
注：①烟气指窑炉有组织排放工艺废气，按使用天然气计算，未包括其他烟囱排放废气；②烟气中SO 2、NO X 、粉尘排放量，按经末端治理后达标排放数值计算；③固废物产生量未扣除循环再用削减量；④工业废水为循环再用后对外排放数量。
4卫生陶瓷产业瓶颈分析
我国与德国、日本、西班牙、台湾等卫生陶瓷生产发达国家和地区比较，仍然有明显的差距，我们必须出存在问题和差距原因，才能明确产业今后的发展方向，准发展定位。
我国卫生陶瓷产业发展到今天，已具备了一些优势，例如在基础研究（人才资源）、原料资源、产业配套等方面，已经跟上了世界的步伐。然而在整体自动化、职业环境、规范管理、品牌建设、商业诚信等方面的存在问题仍比较突出。
事实上，目前80%以上的国内卫生陶瓷工厂现场管理总体形象比较差，物品摆放凌乱、
物流和人流通道不畅、工艺相互交叉、设备跑冒漏滴、消防设施损坏不全、电路乱拉乱接、电器开关敞开、地面积水积尘、制度不健全、标识不清晰、卫生清洁不到位等现象普遍存在，甚至形成恶性循环。
5企业未来高质量发展思路
众所周知，德国、日本、西班牙、台湾等发达国家和地区，也有为数不少的卫生陶瓷生产企业，不但生产过程自动化水平高、职业环境良好，而且实现产品高附加
重量
(kg/件)
38
12
13
25
原材料耗用 1.2831.25釉用化工耗用0.13 4.16石膏粉(模)0.25 6.25窑具耗用0.09 2.25新鲜水耗用
8.50
212.50
表4卫生陶瓷生产污染物产生及排放情况
数值污染物种类按产品重量计算
(kg /t)按产品单件计算
(kg /件)烟气中SO 2260(g /t) 6.50(g /件)烟气中NO X 122(g /t) 3.05(g /件)烟气中粉尘
≤80(g /t)
≤2.00(g /件)
固废物
废石膏230 5.75废
瓷
128 3.20废
窑具90 2.25固废合计
448
11.20工业废水
大部份工厂做到了零排放(科勒洁具为例:1.78)
0.045(参照科勒洁具为例)
(下转第28页)
表5当前中国卫生陶瓷产业竞争力要素分析
竞争力等级因素分析
★★★★★传统陶瓷领域，已没有基础性技术障碍，国内开设陶瓷专业的高校已超过100所★★★★★中国幅员辽阔、地大物博，从南到北、从东到西，资源丰富，而且原料品位较高
★☆
除了部份化工原料建立标准外，几乎全部原料都没有建立标准(或未能有效执行)★★★☆中国能源总体丰富，但随着“双碳”战略推进，能源政策将进一步收紧★☆设备单机与国外差距不明显，但整线自动化差距很大，是行业发展主要障碍因素昆明休闲
★★工艺原理、方法与国外差异不大，但由于装备差异，技术细节差距明显★★☆着重于产品研发、降低成本角度，但深层面的技术创新仍比较薄弱★★☆模仿国外或相互模仿在行业仍普遍盛行，产品综合设计能力仍很弱★★★质量参差悬殊,80%以上仍属中低档产品，而且企业内部质量控制不稳定，成瓷率低★★国际级品牌几乎空白,80%企业未形成有国内影响力品牌，商业炒作大于实际★★普遍缺少规范管理，执行力度弱、职业环境差、劳动强度大、安全事故频发★★★☆单机装备、化工、辅料，以及物流、营销渠道完善，但模具、自动化配套比较薄弱★☆欠货款、欠工资、欠休假，以及假冒产品、虚假宣传、商业纠纷等普遍存在
★★★企业基本使用清洁能源，但污水未能全面做到零排放，固废物减排仍有较大压力★
职业环境普遍较差，职业病引发的劳资纠纷时有发生
★★
法规执行力度差，行业标准不完善，产区政策差异较大，团体争夺利益普遍
要素项目基础理论原料资源原料标准化能源资源生产装备工艺技术技术创新自主设计产品质量品牌建设企业规范管理行业配套商业诚信污染物排放职业环境行业管理
序号123456789
10111213141516表6卫生陶瓷企业高质量发展重点改善目标项目名称
问题分析
改善目标
改善措施
固废物减量化
固废物主要为废石膏、废瓷和废窑具等，目前平均产生量为448kg/t 产品(11.20kg/件产
品)，为物料消耗的44.8%，产生量明显不合
理，同时也说明物料消耗量也不合理固废物产生量≤18%
①推广高压注浆，减少石膏用量;
②推广辊道窑应用，减少窑具损耗;③提高半成品质量，提高成瓷率；产品轻量化设计
目前综合重量为25kg/件，其中座便器为38kg/件(个别达45kg/件)，器型过度复杂，是高能耗、自动化应用障碍的主要原因综合:≤13kg/件最大:≤30kg/件
与金属、高分子材料结合，产品融合创新设计，实现结构简单化、轻量化，为高压注浆、干压成型等工艺创造条件节能洁能低碳
目前产品综合能耗平均为414.4kgce/t 产品(10.36kgce/件产品)，个别企业甚至超过700
kgce/t 产品，明显属于高能耗行业综合能耗≤300kgce/
t 产品
①推广辊道窑应用，降低烧成时间;②挖掘余热利用，特别是低温余热;③太阳能应用，作为干燥热源补充;④产品
轻量化设计，降低工艺能耗;
改善劳动效率
以年产80万件/年生产线为例，作业员工近600人，其中注浆人数占总人数的57%；施釉人数为70~90人，占总人数的15%，显然是“人海战术”的劳动密集型生产模式生产线员工≤300人
①推广高压注浆和干压成型，释放注浆人力(争取淘汰擦坯、修坯、查坯、洗
坯工序);②施釉线整体自动化(淘汰人工喷釉);③推广整厂物流输送自动化；缩减生产周期
目前从原料投入到产品入库生产周期一般需要13天(甚至更长)，其中坯料制备3天、注浆施釉7天、烧成1天、检验包装2天
传统注浆:≤10天高压注浆:≤8天干压成型:≤6天通过推广高压注浆、探索干压成型方法应用，缩短注浆、干燥、查坯、修坯等
工序的时间周期水耗及废水排放
目前未能全面做到废水零排放，即使零排放企业，污水产生量也近9t/t 产品(与新鲜水
耗用平衡，循环再用)。而工艺理论耗水量只
有0.4t/t 产品，大部份水耗用于洗涤
新鲜水耗:≤3t 工业废水：零排
通过推广高压注浆、探索干压成型方法应用，减少注浆、干燥、施釉等工序洗
涤耗水量
值。这说明，只要通过推进制造智能化、循环经济、清洁生产、技术创新、品牌建设、规范管理等措施，是完全可
以实现产业素质的提升，符合可持续经济发展战略要求。
从政府角度和企业角度对提升目标的评价有所不
摇滚乐势力s Reserved.
同，但归根到底，就是经济效益与社会效益共赢。因此，只有不断提升综合素质，以附加值为追求目标、以绿制造为模式、以智能化为手段、以品牌建设为引领，才能在新的一轮竞争中得以生存和发展，这是卫生陶瓷企业高质量发展的根本之路。
随着中国城镇化建设的推进，人们对美好生活的向往，厕所革命将为卫生陶瓷行业带来巨大的潜力市场。
目前我国与德国、日本、西班牙等发达国家和地区，在生产技术和产品档次上比较，还有较大的差距。
卫生陶瓷原有粗犷型的生产模式不能适应今后的发展需要，为此，卫生陶瓷生产装备提升与智能化，将有力地提升行业的制造水平，为国内卫生陶瓷产品高端化提供重要保证，驱动行业绿低碳发展，成为行业高质量发展的重要动力。
室温9℃，表显出口温度11.2℃，加热管表温度13.9℃，油箱7800L 油左右。
由于达到客户现场时，气温不是特别低，但也能反映加热管的效果。淘宝里怎么领优惠券
从加热管表温度、出口温度两个数值的变化来看，加热管表温度一直维持着比出口温度高2~3℃，由此可见加热管表热量被及时带走，一小时内7800L 的液压油温度升高10℃左右，整体升温比较均匀，加热装置内部
温升不剧烈，对液压油影响较小。
6结语
本加热装置结构简单，体积小，油温实时监测，整体升温比较均匀，达到设定温度后加热管自动断开电源，操作简单。
梦见穿婚纱
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