氧化铝厂工艺流程
                        氧化铝厂工艺流程 
1 概述
1.1 工艺流程描述
原料车间
由汽车运进厂的铝土矿经地磅站称重后倒入卸矿站或铝矿原矿堆场，经胶带输送机送往均化堆场堆存，再经斗轮取料机、胶带输送机将铝土矿送往原料磨的磨头仓。
外购石灰由汽车运进厂，石灰窑石灰通过出炉皮带直接进入石灰堆场，经破碎后进入斗式提升机卸入石灰仓，仓底设置板式给料机，胶带输送机，一部分石灰被送往原料磨磨头仓，另一部分石灰送往石灰消化工段。
在石灰消化工段，石灰与热水一同加入化灰机中，制备的石灰乳流进石灰乳槽，石灰乳用泵送往蒸发车间苛化工序和沉降车间控制过滤工序。消化渣用胶带输送机送往的消化渣堆场，消化渣最终由商务部负责销售。电石渣和热水一同加入化渣器中，制备后的电石渣流进电石渣平底槽，电石渣用泵送往蒸发车间苛化工序。
在原料磨工段，铝土矿、石灰及循环母液按比例加入原料磨中磨制原矿浆，原矿浆用水力漩流器进行分级，分级机溢流为合格的原矿浆，送入原矿浆槽，再用矿浆泵送往溶出车间的预脱硅工段，分级机底流返回原料磨。
溶出车间
从原料车间送来的原矿浆进入常压脱硅工段的加热槽中，将温度从82中国结教程～87℃提升到100±5℃，然后送入预脱硅槽中进行连续脱硅。在脱硅槽的末槽用母液调整经脱硅后的原矿浆固含，经调整后的矿浆送至高压泵房的隔膜泵，脱硅槽底部设有返砂管、返砂泵，每班定期将粗砂返回原料磨工段。
用隔膜泵将原矿浆送往溶出工段的套管预热器，采用六级套管将原矿浆温度预热至174±5℃,再用四级预热压煮器将原矿浆温度预热至210～220℃,而后采用高压新蒸汽加热，原矿浆温度提至六级流程260℃,保温停留40min。溶出后料浆经十级或十一级闪蒸，温度从260 ℃降至130±5℃，然后送入稀释槽。经与赤泥沉降送到的赤泥洗液进行稀释，稀释后料浆用泵送往溶出后槽，停留3.5小时以上进行深度脱硅。
各级矿浆自蒸发器产生的二次蒸汽用于相对应的套管预热器中预热原矿浆，二次汽冷凝后从预热器排出进冷凝水罐，冷凝水经逐级闪蒸降压后，汇总到末级冷凝水罐，送往热水站制备热水。
沉降车间
从溶出后槽送来的稀释料浆与絮凝剂制备的絮凝剂混合进入分离沉降槽中，分离沉降槽底流（含固量约38%～42%，固含640-730g/l），用泵送往洗涤沉降槽，采用三或四次反向洗涤，洗水从末槽加入，末次洗涤底流含固体含量约46%～53%（固含650-800g/l），经过滤机过滤后用卡车输送到赤泥堆场进行堆存。分离沉降槽溢流送至控制过滤的粗液槽，控制过滤采用立式叶滤机，同时将分离溢流和石灰乳按一定比例配制成的TCA作为助滤剂加入粗液槽，叶滤得到的精液送分解车间的精液板式热交换工段，叶滤渣进滤饼槽中，用泵返回溶出稀释槽或一洗沉降槽。
蒸发苛化渣加进一洗沉降槽。
分解车间
控制过滤工段送来的精液进分解车间的精液热交换工序，精液在此工段经二级换热，精液温度从100～105℃降为61～70℃，然后送种子过滤冲晶种。第一级为精液与分解母液换热，第二级为精液与水换热。
精液冲晶种后，制备成固含为800g/L的氢氧化铝料浆，用晶种泵送往1-2号分解槽中，分解采用高浓度，高种子比工艺制备砂状氢氧化铝。分解料浆在14（1期14台，2、3、4期各15台）台平底机械搅拌分解槽内进行晶种分解，晶种浆液经40～45小时的分解后，由12＃（11＃）分解槽经立式浸没泵把料浆送往分级机组进行分级，分级溢流返回13＃（12＃）分解槽。分级底流为粗颗粒氢氧化铝料浆，经与少量稀释母液混合，作为本车间产品送往焙烧车间成品过滤。13＃或12＃分解槽的氢氧化铝料浆自压到种子过滤机进行过滤，滤饼到晶种槽与精液混合，立盘滤液进锥底母液槽后溢流进入平底母液槽再经母液泵送板式热交换器升温后入蒸发原液槽。
种分母液用泵输送，一部分送氢氧化铝分级，调配料浆固含，另一部分送精液热交换工序与精液换热，换热后母液温度从50～55℃升至75梦见被大雨淋湿～85℃，送蒸发车间的蒸发原液槽。
为使分解产出率较高，在分解槽顶部适当位置设有5台宽流道板式换热器作为中间降温设备。
个税税率蒸发车间
从分解车间送来的母液进入蒸发车间的蒸发原液槽，蒸发工段采用母液部分蒸发工艺，一部分母液进蒸发器中，另一部分较少母液直接送往循环母液调配槽。
蒸发站由一组六效降膜蒸发器和一台强制循环结晶蒸发器及三级闪蒸组成，蒸发采用逆流流程。原液由末效逐级送到前效蒸发，最后到I效。
I效的出料温度为140℃，此溶液进入三级闪蒸系统，逐级闪蒸降温，三闪出料温度92℃左右，三闪出料即为蒸发母液，送往循环母液调配槽制备循环母液。
由蒸发三闪出料引一定数量的母液进强制效，使其蒸浓到Na2Ok300g/L以上，并从盐沉降槽底流中引入部分货币基金怎么买Na2CO3固体颗料做为晶种，温度控制在103℃，加热蒸汽用I效产生的部分二次汽（或新蒸汽）做热源，控制好结晶条件，使从强制效母液中析出的碳酸钠主要为颗粒粗大、沉降及过滤性能较好的无水碳酸钠，结晶器出料去盐沉降槽，底流进盐过滤机，经过滤后的Na2CO3滤饼稀释后进苛化槽。苛化料浆送苛化过滤机过滤，滤饼送沉降车间的一洗沉降槽。强碱液返回三闪，经闪蒸后送循环母液调配槽制备循环母液。
由蒸发三闪出料引一定数量的母液进强碱槽，通过强碱槽放料到污水槽，在污水槽中加入一定数量的片碱，使污水槽Na2Ok在320g/l-380g/l,然后通过污水泵打到盐沉降槽。
生产补碱用液体或固体烧碱，循环母液配制区域设有补碱设备。
焙烧车间
由分解分级来的氢氧化铝浆液经氢氧化铝浆液贮槽，用泵送水平盘式过滤机，对氢氧化铝进行分离及洗涤，洗涤后滤饼含水率2.5～3.5%，用胶带输送机送往焙烧炉喂料箱或氢氧化铝仓，过滤后母液送种子过滤的锥形母液槽，氢氧化铝洗液送赤泥洗涤工序或锥形母液槽。
从成品过滤或氢氧化铝仓来的氢氧化铝卸入焙烧工序的50m3喂料箱内，喂料箱内料位与仓下皮带计量给料机联锁，控制焙烧炉进料量。含水2.5～3.5%的氢氧化铝经胶带输送机，螺旋喂料机送入文丘里干燥器内，干燥后的氢氧化铝被气流带入第一级旋风预热器中，烟气和干燥的氢氧化铝在此进行分离，一级旋风出来的氢氧化铝进入第二级旋风预热器，并与从热分离器来的温度约为1000℃的烟气混合进行热交换，氢氧化铝的温度达320-360℃，
附着水基本脱除，预焙烧过的氧化铝在第二级旋风预热器内与烟气分离卸入焙烧炉的锥体内，焙烧炉所用的燃烧空气预热到600-800℃从焙烧炉底进入，燃料、预焙烧的氧化铝及热空气在炉底充分混合并燃烧，氧化铝的焙烧在炉内约1.4秒钟的时间内完成。
焙烧好的氧化铝和热烟气在热分离器中分离。热烟气经上述的两级旋风预热器，文丘里干燥器与氢氧化铝进行热交换后，温度降为145℃，进入电除尘器，净化后的烟气用排风机送入烟囱排入大气。
热分离器出来的氧化铝经两段冷却后温度降至80℃，第一段冷却采用四级旋风冷却器，在四级旋风冷却过程中，氧化铝温度从1050℃降为260梦见自己拉屎℃，燃料燃烧所需的空气温度预热到800℃，第二段冷却采用沸腾床冷却机，用水间接冷却，使氧化铝温度从260℃降为80℃。从沸腾床冷却机出来的氧化铝用风动流槽送入氧化铝仓包装堆栈，氧化铝包装采用1.0或1.5吨的大袋包装，包装好的氧化铝用汽车运出厂。
电收尘器收下的粉尘，用螺旋输送泵送入第二级旋风冷却器中。

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