供应链思维下的库存管理
在丰田生产方式的实践派中，有一种观点是：对企业经营来说，库存是万恶之源。
不合理的库存水平，显性的危害在于：1.库存不能给企业带来利润，却存在贬损或丢失的风险。2.库存占用了企业的仓库、资金，增加了管理成本，削弱企业投资与发展的能力。
隐性的危害在于：1.增大了库存数据的复杂度，增加了仓储、计划、财务等职能的工作量。2.库存的存在，会助长一些部门的工作惰性，失去紧迫感，进而全面消损企业内各系统的快速反应能力。
库存管理，不是计划或者仓储单个部门的职责，而是供应链全链路的职责。
库存管理的基本原理和特点
▪库存的功能
1.批量库存：制造或采购超过立刻需要用到的量 。
2.反耦合库存：将设备之间的干扰降至最低。
3.管路库存：充满运输网路和配送系统的库存 。
4.运输库存：两地之间的传输中的库存。
5.预期库存：涵盖预估销售增加的趋势、计划中的促销活动、季节性波动，计划性的工厂设备停机维修、和假期等的影响。
6.避险库存：避免受到未来剧烈动荡的影响而建立的库存。
7.安全库存：为弥补不确定因素而建立的库存 。
▪库存控制决策的目标冲突
1.顾客服务水准：一家公司能在指定的时间内将产品送到顾客手中的能力。
2.供作业效率：一个工作中心、部门或是工厂的真实产出与计划（标准）产出的比率。
3.库存成本：产品成本、持有成本、订购成本、缺货成本、和产能成本是有形的；库存掩盖了制造上的问题、带来更多库存和制造系统的恶化，这是无形的。
▪传统库存控制的特点与局限性
∙特点：
1.单个企业的库存管理
2.单级库存管理
3.以单纯降低库存成本为主要目标
4.由使用者管理库存
∙局限性：
1.没有供应链的整体观念库存管理思想落后
2.对用户服务的理解与定义不恰当
3.不完整的交货状态数据
4.低效率的信息传递系统
5.库存控制策略简单化
6.缺乏合作与协调性
7.生产过程设计没有考虑供应链上库存的影响
常见库存管理策略
▪库存补给策略
▪
因为独立需求库存控制采用的是订货点控制策略，因此我们首先介绍一下几种常见的库存
补给策略。订货点法库存管理的策略很多，最基本的策略有4种：
1.连续性检查的固定订货量、固定订货点策略，即（Q, R）策略；
2.连续性检查的固定订货点、最大库存策略，即（R, S）策略；
3.周期性检查策略，即（t, S）策略；
4.综合库存策略，即（t, R, S）策略。
在这4种基本的库存策略基础上，又延伸出很多种库存策略，我们重点介绍4种基本的库存策略。
1. (Q, R)策略图为（Q, R）策略的示意图。该策略的基本思想是：对库存进行连续性检查，当库存降低到订货点水平R时，即发出一个订货，每次的订货量保持不变，都为固定值Q。该策略适用于需求量大、缺货费用较高、需求波动性很大的情形。
2. (R, S)策略该策略和（Q, R）策略一样，都是连续性检查类型的策略，也就是要随时检查库存状态，当发现库存降低到订货点水平R时，开始订货，订货后使最大库存保持不变，即为常量S，若发出订单时库存量为I，则其订货量即为（S-I）。该策略和（Q, R）策略的不同之处在于其订货量是按实际库存而定，因而订货量是可变的。
3. (t, S)策略该策略是每隔一定时期检查一次库存，并发出一次订货，把现有库存补充到最大库存水平S，如果检查时库存量为I，则订货量为S-I。如图示，经过固定的检查期t，发出订货，这时，库存量为I1，订货量为(S-I1)。经过一定的时间（LT），库存补充(S-I1)，库存到达A点。再经过一个固定的检查时期t，又发出一次订货，订货量(S-I2)，经过一定的时间（LT—订货提前期，可以为随机变量），库存有达到新的高度B。如此周期性检查库存，不断补给。该策略不设订货点，只设固定检查周期和最大库存量。该策略适用于一些不很重要的、或使用量不大的物资。
4. (t, R, S)策略该策略是策略（t,S）和策略（R,S）的综合。如图所示，这种补给策略有一个固定的检查周期t、最大库存量S、固定订货点水平R。当经过一定的检查周期t后，若库存低于订货点，则发出订货，否则，不订货。订货量的大小等于最大库存量减去检查时的库存量。如所示，当经过固定的检查时期到达A点时，此时库存已降低到订货点水平线R之下，因而应发出一次订货，订货量等于最大库存量S与当时的库存量I1的差（S-I1）。
经过一定的订货提前期后在B点订货到达，库存补充到C点，在第二个检查期到来时，此时库存位置在D，比订货点水平位置线高，无须订货。第三个检查期到来时，库存点在E，等于订货点，又发出一次订货，订货量为(S-I3) ,如此，周期进行下去，实现周期性库存补给。
常见库存控制模型
常见的独立需求库存控制模型根据其主要的参数，如需求量与提前期是否为确定，分为确定型库存模型和随机型库存模型。 1. 确定型库存模型
（1）周期性检查模型（periodic review model）
此类模型有6种，分不允许缺货、允许缺货、实行补货等三种情况。每种情况又分瞬时到货、延时到货两种情形。
最常用的模型是不允许缺货、瞬时到货型。
其最佳订货周期为式中：CR—单位订货费用（元） H —单位产品库存维持费（元/件·年） D —需求率（年需求量）（件/年）最大库存量：S= T×D （2）连续性检查模型（Continuous Review Model）
连续型检查模型需要确定订货点和订货量两个参数。也就是解决（Q, R）策略的两个参数的设定问题。连续性库存检查模型分六种：不允许缺货、瞬时到货型；不允许缺货、持时
到货型；允许缺货、瞬时到货型；允许缺货、持时到货型；补货、瞬时到货型；补货、持时到货型。最常见的连续性检查模型是不允许缺货、瞬时到货型。最经典的经济订货批量模型（E O Q）模型就是这种。
最佳订货批量：式中：CR—单位订货费用（元）； H—单位库存维持费（元/件·年）； D—需求率（年需求量）（件/年）； LT—为订货提前期。
2. 随机型库存模型
随机型库存模型要解决的问题是：确定经济订货批量或经济订货期；确定安全库存量；确定订货点和订货后最大库存量。随机型库存模型也分连续性检查和周期性检查两种情形。当需求量、提前期同时为随机变量时，库存模型较为复杂。以上所谈的库存分析与控制已有比较成熟的理论和方法，有兴趣的读者可参考有关资料和研究文献，限于篇幅，此处不展开。
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