两器⽤铜管⽣产简介
新型铸轧⽣产⼯艺流程图1.2铜管对外供货的⼏种状态
铜盘管:⽬前主要⽤于两器主管、连接管、管件等。
特点：运输⽅便,⽤户在使⽤的过程中不受长度的限制。
蚊⾹盘：主要⽤于维修市场。
特点：使⽤⽅便。
直条管：主要⽤于中央空调、连接管。
特点：运输不便，使⽤中有长度的局限性。
铜管在使⽤过程中常出现的问题
2.1铜管泄露
铜管泄露是空调的致命缺陷,⼀旦泄露，空调中的制冷剂将全部泄露出来，空调缺乏换热的”⾎液”，也因此失效。对于铜管的泄露问题原因⽐较复杂，下⾯就经常出现的泄露原因予以阐述。
●制造⽅⾯的原因
①涡流探伤漏检。
GB规定了铜管必须进⾏100%的涡流探伤，并规定了校核探伤仪⽤的样品管上的⼈⼯缺陷(通孔)直径，以保证涡流探伤的灵敏度，防⽌超标的缺陷漏检。
这项要求，在正规⼤型铜管⼚是能够充分保证的，因为探伤是在线检测，这种在线涡流探伤保证了管⼦所有长度都经过涡流检测，是100%的探伤。
有的铜管⼚则不是这样，或者不经过涡流探伤，或者是⽤低标准的涡流探伤仪抽检。这样铜管就存在超标的缺陷漏检或未检测，造成⽤户使⽤时空调泄露。
②涡流探伤检出缺陷，但是铜管表⾯未做标记或标记不准确、不清楚。
在铜管的⽣产过程中，涡流探伤检出的缺陷要求⽤墨迹在超标的缺陷上覆盖，以便在使⽤的过程中使⽤者可以将有缺陷的铜管剔除。
但是由于⽣产⼚家在⽣产过程中选择的墨⽔附着⼒不够、喷墨的喷调整不合适、烘⼲不彻底、墨⽔的成份遇到⾼温褪⾊等原因，造成⽆法将涡流探伤检出的缺陷挑出,⼀旦有缺陷的铜管⽤在空调器上势必造成泄漏。
●⽤户使⽤⽅⾯的原因
⽤户使⽤铜管制作两器⼯艺流程：切断-弯管-胀管-清洗-焊接-试压。
①误⽤涡流探伤检出的缺陷管。
在正常的铜管⽣产状况下，铜管涡流探伤不仅标出每盘铜管上的伤点数⽬,⽽且将伤点部位涂上⿊⾊标记，以便⽤户在使⽤中识别挑出这段“⿊管”。
空调制冷企业要对操作⼯⼈特别是新上岗的⼯⼈讲清楚，以便预防这种带伤的管⼦装到空调制冷装置上。
我们深⼊⽤户服务时已多次发现这个问题，有的⼯⼈问我们这管⼦上的⿊⾊是怎么回事，有的则是解剖不合格产品时，恰恰是由于“⿊管”装到产品上造成空调制冷装置泄露。
②加⼯的问题。
空调主管在形成两器的过程中要经过弯管、胀管、扩⼝、焊接等环节。
在弯管的过程中由于弯曲部分要经过局部受⼒，造成局部的过拉伸，形成开裂、暗裂等问题,⼀旦填充制冷剂，往往在此处发⽣制冷剂泄露。
铜管穿过翅⽚后，要在胀管机上胀管，胀管机分为⽴式和卧式两种,⽴式胀管机主要胀长度相对⼩的两器，效率⽐较⾼；卧式胀管机主要扩胀长度较长的两器，效率⽐较低。
在胀管的过程中，由于胀芯是通过与铜管内径过盈来将铜管尺⼨变⼤，使铜管的外径与铝箔散热⽚充
分接触。胀管的过程极易出现胀头划伤铜管，形成穿透伤造成铜管泄露；有时由于铝箔内孔的⽑刺过⼤，在胀管的时候⽑刺刺透铜管造成泄露。
③焊接不良造成的泄露。
铜管在穿⼊带孔的铝箔后，管与管之间要联结起来，需要⽤⼩弯头联结，为了联结牢固，在⽣产过程中,⽤焊料将⼩弯头与铜管焊接在⼀起；
焊接⽅法分为⼿动与⾃动两种，焊接时由于焊料质量、铜管扩⼝、焊接表⾯有异物等原因，造成焊接不实，形成虚焊，造成制冷剂泄露。
2.2铜管开裂
铜管的开裂主要集中在铜管胀管、扩⼝⼯序。在两器的⽣产中，铜管胀管、扩⼝是⼀个连续过程，往往复合到⼀个⼯序完成。
引起铜管开裂的原因⽐较多，其主要原因如下:
①铜管本⾝质量的原因。
铜管本⾝质量的原因可以分为外表⾯缺陷、内表⾯划伤、内表⾯氧化等。
铜管在胀管、扩⼝的冷加⼯变形中，表⾯受拉应⼒⽽伸长，当铜管外表⾯有深度伤痕时，铜管外表⾯承受不了表⾯拉应⼒，形成拉断现象，也就是我们看到的铜管外表⾯开裂。
铜管内表⾯划伤造成的开裂机理与外表⾯有伤痕造成的开裂机理相似。铜管内表⾯有氧化时，在胀管时由于氧化铜管内表⾯的摩擦⼒与没有氧化铜管内表⾯的摩擦⼒不等，造成相同长度的铜管下墩长度尺⼨不⼀致，扩⼝时下墩量⼩的铜管伸出长度长，造成扩⼝过⼤⽽开裂。
②⽤户使⽤⽅⾯的原因。
铜管在使⽤中，往往是盘管校直、切割定尺，切割常采⽤⽆屑切割。空调外机不转什么原因造成的
铜管热处理后表⾯⽐较软，在进⾏⽆屑切割时，当切⼑不利或切割时下⼑过⼤都会造成铜管缩⼝过⼤或⽑刺过多，形成端⼝飞边、端⼝硬化，造成扩⼝时开裂。
⼀个换热器由许多“U”型管组成，各“U”型管的长度及每个“U”型管两个端头的长度的⼀致性要求⾮常⾼，当弯
制“U”型管时，由于设备或调整的原因造成各“U”型管的长度及每个“U”型管两个端头的长度差别过⼤(⼤于2mm)，所以扩⼝时就会出现因端⼝过长铜管伸出长度过长⽽造成扩⼝过⼤⽽开裂。
左：外侧起皱右：内侧起皱
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